¡Hola a todos! bueno, en esta nueva entrada explicaremos nuestra primera practica y por lo tanto nuestra primera toma de contacto con las herramientas y el material que hemos utilizado para llevar acabo esta practica, que en este caso es la realización de una orejeta para un soporte, la finalidad de este practica, es que esta practica y las que en adelante realicemos sean útil, es decir, que todas las practicas que realicemos tengan uso. Bueno en adelante os explicare paso a paso como hemos conseguido hacer esta orejeta.
El primer paso para realizar esta orejeta es la de unos planos,en aquel plano tendrán que estar bien detalladas todas las medidas de la orejeta, en la foto podréis ver las medidas que se requiere para esta orejeta que en este caso son, de 120 x 120mm y un espesor de 3mm.
El segundo paso seria ya sabiendo que la plancha de acero tiene un espesor de 3mm según lo visto en los planos procedemos a trazar, es decir procedemos a marcar las medias , que en este caso es un cuadrado de 120mm en todos sus lados. Según mi experiencia es mejor dejar algunos milímetros de margen (1 o 2) ya que si hacemos la medida exacta al momento de realizar el corte (que va a ser el tercer paso) es mejor que sobre un milímetro del material (que después lo podemos igualar), a que falte. En este paso nos aria falta un trazador y una regla.
El tercer paso ya echas las medidas en la plancha de acero seria cortar el trozo que nos aria falta. En este paso tenemos que tener mucho cuidado ya que para realizar el corte necesitamos de una rotaflex (si no sabemos como utilizar la rotaflex es preferible pedir a alguien que lo sepa que nos enseñe como utilizarla). ya que es una herramienta muy peligrosa si no sabemos darle buen uso.
Después de realizar el corte de la plancha de acero nos quedaría un cuadrado como podemos ver el la foto.
El cuarto paso es quitar las rebabas que tiene el material después de haber realizado el corte para eso necesitamos una lima, esto se realiza para que cuando la orejeta ya este lista para su uso no corte. La acción de limar siempre se hará en un mismo sentido ya que la lima siempre lima en el mismo sentido, es decir tiene unos dientes hacia adelante esto hace que siempre lima hacia adelante y no en retroceso. La accion del limado siempre se realizara depsues de cada corte.
El quinto paso seria una vez obtenido el trozo de plancha de acero, realizar las mediadas que en este caso se necesita para realizar el taladrado osea del agujero necesitamos unas medidas de 70 x 70 mm. Para realizar el agujero me han echo falta una broca de 16mm. Es preferible para realizar el agujero hacer el hueco me menos a mas, es decir, por ejemplo hacer pimero un agujero con una broca de 6 mm luego de 10 mm y por utlimo las de 16mm que es con la que se va a quedar.
El sexto paso seria realizar las medidas para los bordes superior izquierdo y inferior derecho tal y como se veen en los planos, para eso necesitamos unas medidas de 15 mm por un lado y 15 mm por el otro y a continuación necesitaremos un compás para para marcar la forma. Una ves marcado con el compás lo que hice yo es quitar el trocito que sobraba con la rotaflex y luego procedí a limar para dar el acabado final a los bordes. Me vais a disculpar pero de este paso no tome foto, es lo que pasa cuando tienes que estar pendiente de hacer la pieza y tomar fotos a la vez pero bueno seguiremos adelante con nuestro procedimiento seguro que en fotos que pondré mas adelante podréis apreciar como a quedado nuestra orejeta en este paso.
el séptimo paso es hacer las medidas para hacer el corte que nos faltaría que es de 21mm por cada lado y apartir de esa medida trazar un raya hacia el centro del agujero como en la imagen podemos ver. Lo he puesto en negro para que se puedan apreciar mejor las lineas marcadas.
Luego procedemos a cortar con la rotaflex y el resultado es el siguiente que se ve abajo en la foto, en esta foto podemos apreciar también los bordes que hemos cortado y hemos limado en el punto anterior. Como ya e explicado en puntos anteriores siempre que se corta hay que limar para eliminar las rebabas.
El octavo paso es doblar o plegar para que así nuestra orejeta tenga la forma final., es este caso utilizaremos las lineas de plegado que aprecen en los planos, la linea de plegado es la misma que hemos utilizado para hacer el taladro. Para plegar necesitamos un tornillo de banco y un martillo. Es preferible que al momento de ajustar en tornillo de banco la pieza dejar la linea un poco por encima para que pueda doblar exactamente por la linea. En la imagen podemos ver mas o menos como queda la linea, una ves comprobado eso empezamos a dar golpes con el martillo para que la pieza se plegué y por fin darle su forma final.
El ultimo paso seria soldar pero estamos en ello aprendiendo a soldar este punto lo actualizaremos mas adelante.
Herramientas utilizadas
Las herramientas que hemos utilizado para hacer esta orejeta ya los he ido diciendo a lo largo de la explicación, pero qui haré un breve resumen de todas las herramientas que nos han echo fala:
Martillo
Regla
Trazador
Rotaflex
Taladro de columna
Brocas
Lima
Compás
Tornillo de banco
EPIS UTILIZADOS
Los elementos de protección que hemos utilizado para realizar esta practica son:
Gafas de seguridad
Guantes
Botas de seguridad
Buzo
Orejeras
Bueno amigos con esto hemos terminado esta entrada espero que haya sido muy entretenido ya que para nosotros lo ha sido haciendo esta practica nos vemos pronto y recordad que si queréis hacer este útil, teneis que utilizar los elementos de protección para vuestra seguridad. ¡Hasta pronto!
¡ Hola amigos! pues bien en esta nueva entrada intentare explicaros las 5 solicitaciones mecánicas a las que están expuestas un Material . Bueno voy a hacer un pequeño indice de como os explicare detalladamente los 5 puntos.
TRACCIÓN
COMPRESIÓN
FLEXIÓN
TORSIÓN
CIZALLA
SOLICITACIONES DE LOS MATERIALES
Cuando se diseña cualquier objeto o estructura se debe tener en cuenta que los elementos que lo forman van a estar sometidos a diferentes tipos de esfuerzos, cargas y acciones que deberán soportar.
Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un material de otra ya sea su composición, estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico.
La mecánica de materiales estudia las deformaciones unitarias y desplazamiento de estructuras y sus componentes debido a las cargas que actúan sobre ellas.
La deformación es el cambio en el tamaño o forma del material debido a esfuerzos internos producidos por una o mas fuerzas aplicadas sobre el mismo.
las Propiedades mecánicas de los materiales que describen como se comportan un material cuando se aplican fuerzas externas, y a diferentes clases de esta misma a las cuales pueden ser sometidos.
Los tipos de esfuerzos que deben soportar los diferentes elementos de las estructuras son:
TRACCIÓN
El la mayoría de las ocasiones, los materiales metálicos se emplean con fines estructurales, es decir, los componentes fabricados con metales deben responder de forma adecuada a determinadas situaciones mecánicas. Es decir tendrán que responder eficientemente a los esfuerzos que va a ser sometido.
Uno de los ensayos mecánicos tensión-deformación más común es el realizado a tracción. El
ensayo de tracción puede ser utilizado para determinar varias propiedades de los materiales.
Normalmente se deforma un material metálico hasta rotura, con una carga de tracción que aumenta
gradualmente y que es aplicada úniaxialmente a lo largo del eje del material.
Los ensayo para materiales metálicos se obtienen, generalmente por mecanizado
de una muestra del producto objeto de ensayo, o de una muestra moldeada. En el caso de tratarse de
productos que tengan una sección constante (perfiles, barras, etc.) o de barras obtenidas por moldeo,
se pueden utilizar las muestras sin mecanizar. La sección del material puede ser
circular, cuadrada o rectangular.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL DE TRACCIÓN
El ensayo consiste en deformar el material por estiramiento uniaxial y registrar dicha deformación frente a la tensión aplicada. Se realiza en dinamómetros o maquinas de tracción con velocidad regulable. En la imagen se puede ver como queda el material sometido a ensayo de tracción.
Os mostrare un vídeo de como se hace un ensayo de tracción en una maquina. Allí podréis ver que la probeta se coloca dentro de las mordazas tensoras, de manera que se adapten bien y tengan efecto de cuña. La fuerza inicial no debe ser demasiado alta, porque de lo contrario podría falsear en el resultado del ensayo. Así mismo se debe cuidar que no se produzca deslizamiento de la probeta. La maquina esta diseñada para alargar la probeta a una velocidad constante y para medir continua y simultáneamente la carga instantánea aplicada. El ensaño dura varios minutos y es destructivo, osea la probeta del ensayo es deformada permanentemente y a menuda hasta su rotura.
El ensayo de tracción nos permite tener informacion de la capacidad que tiene el material y hasta donde puede llegar soportar un cierta cantidad de carga o esfuerzo que en este caso sera sometido a
tracción.
COMPRESIÓN
La compresión es una presión que tiende a causar una reducción del volumen. Un cuerpo se encuentra sometido a compresión si las fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo o comprimirlo. Los pilares y Columnas son ejemplos de elementos diseñados para resistir esfuerzos de compresión.
En ingeniería, el ensayo de compresión, es un ensayo técnico para determinar la resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales sobre todo aceros, aunque puede realizarse sobre cualquier material. Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en una máquina. Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de compresión son contrarios a los aplicados al de tracción. con respecto al sentido de la fuerza aplicada.
En esta imagen podemos ver como los tres materiales responden de diferente manera al ser sometidos a esfuerzos de compresión.
Por ejemplo el hormigón es un material que como otros materiales cerámicos resisten bastante bien a esfuerzos de compresión, si embargo no pasa lo mismo cuando cuando este material es sometido a tracción ya que es muy frágil.
Os mostrare un vídeo sobre el ensayo de compresión, este ensayo se hace con la finalidad de ver que capacidad de resistencia tiene el material al ser sometido a este esfuerzo. En este caso el vídeo sera de un ensayo de compresión en hormigo.
FLEXIÓN
Es el esfuerzo que tiende a doblar o curvar el material. las fuerzas que actúan son paralelas a las superficies que sostiene el material. siempre que existe flexión también hay esfuerzo de tracción y de compresión.
Es el tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es dominante frente a las otras. Un caso típico son las vigas, las que están diseñadas para trabajar, principalmente, por flexión. Igualmente, el concepto de flexión se extiende a elementos estructurales superficiales como placas o láminas. El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación. El esfuerzo que provoca la flexión se denomina momento flector.
Las vigas o arcos son elementos estructurales pensados para trabajar predominantemente en flexión. Geométricamente son prismas mecánicos cuya rigidez depende, entre otras cosas, del momento de inercia de la sección transversal de las vigas.Una placa es un elemento estructural que puede presentar flexión en dos direcciones perpendiculares.
Os mostrare un vídeo del ensayo del material sometido a esfuerzo de flexión. En este caso en concreto mediremos las capacidad de resistencia que tiene la madera.
TORSIÓN
¿Que es la torsión? es la acción de una fuerza en un cuerpo para retorcerlo sobre su eje central, por ejemplo los ejes, las manivelas los cigüeñales y los palieres son piezas de coches que estan sometidos a este esfuerzo.
Es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver torsión geométrica).
El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:
Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se representan por un campo vectorial sus líneas de flujo "circulan" alrededor de la sección.
Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas.
En esta imagen se ve el punto donde se aplican la fuerza y hacia donde van esas fuerzas, en este caso para que se de la torsión aplican la fuerza en sentido contrario, en tracción también se aplican fuerzas en sentido contrario pero a diferencia de la tracción la torsión aplica las fuerzas contrarias pero sobre su eje central.
En este vídeo se aplica el esfuerzo de torsión a una probeta de aluminio, el aluminio es un material muy débil al ser sometido a esta solicitación.
CIZALLADURA(CORTAR)
La cortadura (cizalladura o tensión cortante) es el esfuerzo que soporta una pieza cuando sobre ella actúan fuerzas contenidas en la propia superficie de actuación. Un ejemplo de esfuerzo de cortadura sería el que soportan los roblones después de colocados.
Generalmente, el esfuerzo de cortadura no se presenta aislado, suele ir acompañado de algún otro esfuerzo. En el caso de los roblones, por ejemplo, están sometidos además de a la tensión de cortadura, a otra tensión de tracción necesaria para mantener unidas dos chapas metálicas.
Os mostrare un vídeo de un ensayo de cizalladura. En el vídeo se ve un tornillo sometido a cizalladura y como dos trozos de metal son capaces de cortar el tornillos.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
En este apartado he creído conveniente hablar de que materiales están echos las herramientas de corte que nos podríamos encontrar en un taller. esta echos de los siguientes materiales:
Molibdeno: Es un elemento para formar carburos y aumentar las resistencia mecánicas, las resistencias al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos de aleación. El contenido es hasta de 10%.
Tungsteno: Mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre 1.25% y 20%
Cromo: Se agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad el contenido es entre 1.25% y 20%.
Cobalto: Suele emplearse en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas mas altas y aun asi mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5%y 2%
Vanadio: Aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido de los aceros al carbono para herramientas es de 0.2% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades es entre 1% y 5%.
MATERIALES MAS COMUNES SOMETIDAS A LAS 5 SOLICITACIONES
Nombraremos los materiales mas comunes que suelen trabajar sometidas a las 5 solicitacines ya explicadas.
El hormigón: ¿Que es el hormigón? ; el hormigón es una mezcla de áridos, cementos, aditivos y agua. Es el material de construcción mas común y mas utilizado. Se utiliza en edificación u obra civil para la realización de estructuras armadas o no, o masas.
La principal característica estructural de hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos ( Tracción, Flexión, cortante, etc), por esta razón es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de Hormigón armando, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta un estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.
El acero: El acero es básicamente un aleación o combinación de hierro y carbono ( alrededor de 0.5% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el cromo o níquel se agregan con propósitos determinados.
Características positivas de los aceros: Alta resistencia mecánica. Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y compresión evaluando su limite elástico y el esfuerzo de rotura.
-Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de tracción de acero al estirarse antes de llegar a su limite elástico vuelve a su condición original.
-Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas rectas.
-Ductilidad: Los aceros tienen una lata capacidad para trabajarlos, doblarlos y torcerlos.
-Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier forma deseada .
-Trabajabilidad: Se pueden cortar y perforar a osea de que es muy resistente y aun asi siguen manteniendo si eficacia.
Características negativas: Oxidación. Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión del material si se trata de agua salina.
-Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer fabricas de combustible o plástico con este tipo de material estas dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales y el mantenimiento que se les de a los mismos.
La madera: La orientación de las fibras que componen la madera dan lugar a la anisotropía de su
estructura, por lo que a la hora de definir sus propiedades mecánicas hay que distinguir
siempre entre la dirección perpendicular y la dirección paralela a la fibra. En este hecho
radica la principal diferencia de comportamiento frente a otros materiales utilizados en
estructuras como el acero y el hormigón. Las resistencias y módulos de elasticidad en la
dirección paralela a la fibra son mucho más elevados que en la dirección perpendicular.
La madera como el hormigón soportan bien a la compresión, pero ademas de ello a diferencia del hormigón tienes mas resistencia a la flexión. Un buen ejemplo es lo que hacemos con la sillas de casa al sentarnos estamos comprimiendo la madera y los vigas que antiguamente se utilizaban en las casa que también estaban sometidas a compresión.
Con este ultimo punto hemos terminado esta entrada. En conclusión hoy hemos aprendido que en nuestra vida cotidiana nos podemos encontrar tanto en casa como en la calle materiales que están sometidos a estas 5 solicitaciones, Espero haber dejando claro cada uno de los `puntos expuestos y que se de mucha utilidad hasta la próxima entra.
Hola a todos en esta oportunidad os daremos a conocer sobre el área, la distribución,suministros energéticos y equipos básicos de un taller de carrocería espero que sea de gran ayuda .
Área del Taller de Carrocería
La rentabilidad de un taller de carrocería esta muy relacionada con la calidad de sus interventores. realizar un control de calidad adecuado de las mismas por personal cualificado en la diferentes fases del trabajo y no solo a su finalización, ademas de garantizar un buen resultado final, permite fidelizar a la clientela, optimizar los recursos y reducir los tiempos de intervención.
Las áreas propias de un taller de carrocerías varían según el tipo de taller,hay que tener en cuenta el espacio con el que contamos para colocar todas la áreas necesarias, estas áreas quedarían de la siguiente manera:
ZONA DE RECEPCIÓN: El área de recepción en el taller de reparación de vehículos representa un papel clave en la buena marcha de la empresa ya que constituye la vía de comunicación entre el taller y el cliente. Ademas de desempeñar funciones importantes con objetivos comerciales, técnicos, económicos y organizativos, resulta a su vez primordial que el trato dispensado al cliente sea ademas de profesional, lo mas adecuado y agradable posible.
SALA DE ESPERA: La sala de espera de cualquier negocio, es la carta de presentacion, cuando una persona entra en ella, debe darse cuenta enseguida cual es el giro de la empresa, es por ello que es tan importante esta area. El cliente que espera , debe sentirse comodo y de alguna forma entretenido, si el tiempo que va a pasar en la estancia es mayor de 5 minutos, aunque no es recomendable hacerlo esperar mas de ese tiempo. Muchas empresas suelen utilizar un televisor para anunciar su marca.
ÁREA DE DESMONTAJE Y MONTAJE: Es el lugar donde se desmontan los accesorios o piezas para que luego serán reparadas o sustituidas por otra pieza nueva.
ÁREA DE ELEVADORES: En una gran mayoría de los tallares de reparación, los elevadores han sustituido a los fosos para gran numero de trabajos. Esto se debe a que los elevadores ofrece una mejor ergonomía a la hora de analizar al vehículo y realizar el trabajo, a diferencia de los fosos los elevadores ofrecen mejor iluminación a la hora de trabajar.
AREA DE PINTURA: Es un espacio debidamente preparado y homologado para realizar los trabajos de preparación y pintado de vehículos. esta área se puede dividir en tres áreas o espacios perfectamente diferenciados :
Zona de limpieza y lijado: Los trabajos y tareas que se realizan en la zona de preparación
de superficies están relacionados con la limpieza y preparación
de las piezas de los vehículos para la posterior aplicación
de la pintura y barniz.
Zona de preparación de productos: El box de pintura es el espacio cerrado dotado con las medidas de
seguridad necesarias (extracción de gases al exterior, conexiones
eléctricas homologadas para productos químicos, etc.) y con la iluminación
adecuada (para ver bien los colores de las mezclas),
donde se preparan los productos que se aplican en las reparaciones.
Zona de aplicación de imprimaciones,
aparejos, pintura y barniz (cabina de pintura): La aplicación de los productos empleados en las reparaciones de
pintura, imprimaciones, aparejos, pinturas y barnices se realiza
dentro de una cabina presurizada y homologada.
La cabina de pintado también permite el secado de piezas con calor
y con chorros de aire. La cabina que dispone de un circuito interior
para calentar el aire se conoce como cabina horno.
ÁREA DE SOLDADURA: Se realizan trabajos de uniones algunos metales es una zona bien aislada ya que al trabajar con la maquina de soldar sueltan chispas.
ÁREA DE REPARACIÓN DE CHAPA(BANCADA): Es el espacio utilizado para la reparación de los golpes abollones de la carrocería del vehículo. En esta área tendrá éxito en la medida que tu trabajo muestre un acabado similar al original, respete los tiempos de entrega y se responsabilice por defectos.
ÁREA DE LAVADO Y ACONDICIONAMIENTO: Esta área es utilizada tanto al inicio de la fase como al final de todas ellas, es decir al inicio se hace un servicio de limpieza para ver y comprobar de la mejor manera toda la superficie que requiere de una reparación , y al final para darle el toque final y verificar que todo haya quedado bien y cualquier otro detalle que se podría percibir.
ÁREA DE ALMACÉN: Esta área esta gestionada por la parte administrativa del taller, es el lugar donde se almacenan los recambio de las piezas que luego serán solicitadas según la necesidad de cada cliente.
ZONA DE RECICLAJE: Lugar donde se depositaran cada uno de los residuos que van quedando de cada trabajo que se realice, en esta zona se podrá encontrar cada cubo debidamente señalizada para los residuos que en cada una se deben depositar (aceite, filtros, neumáticos, etc)
como habéis visto hemos puesto cada punto del área de un taller de carrocería bien especificada, pueden haber mas áreas, puesto que siempre intentamos mejorar para tener un trabajo mas organizado y eficaz.
Necesidad de la Distribución por Áreas
La distribución de nuestras áreas en nuestro taller es muy importante, os explicare mediante criterios, y sobre todo que ventajas tiene una buena distribución:
Criterios para la distribución:
Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar bien.
Económico: ahorros en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
Flujo: Permitir que los procesos sen den continuamente y sin tropiezos
Comodidad: Crear espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado de los materiales.
Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor especifica.
Aireación : En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de gases a altas temperaturas.
Accesos libres: Permita el trafico sin tropiezos.
Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento en la planta.
2. Ventajas de la distribución:
Disminución de las distancias a recorrer por lo materiales , herramientas y los trabajadores.
Circulación adecuada para el persona, equipos móviles, materiales etc.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Incremento de la productividad y disminución de los costos.
Con todos lo criterios bien empleados lo que mas ganamos es tiempo , el tiempo en nuestro sector es muy importante, todos estos criterios nos permiten centrarnos directamente en solucionar el problema del cliente y no perder tiempo por la mala distribución de nuestro taller.
Suministros Energéticos del Taller de Carrocería
Los suministros energéticos de un taller de carrocerías de dependen en la gran mayoría en la energía eléctrica y energía neumática.
ENERGÍA ELÉCTRICA: Es la fuente de energía mas importante de nuestro taller, sin ella no podríamos utilizar todas las herramientas necesarias para llevar acabo nuestro trabajo, ademas en el taller requerimos de una gran cantidad de energía eléctrica y para ello normalmente los talleres llevan
instalaciones trifasicas.
Es tan importante que sin ella no podríamos utilizar todas las maquinarias que requieren de esta fuente u tampoco nos podríamos veneficiar de la otra energía hoy en día también imprescindible que es la energía neumática que mas adelante hablaremos de ella.
Otra cosa tan importante que no tendríamos si nos faltaría la energía eléctrica es la iluminación, seguramente un punto mas que importante ya que sin la iluminación quizás no podríamos realizar un buen trabajo. La buena iluminación de nuestro taller nos permitirá ver cada detalle del vehículo que debemos prestar atención para su posterior reparación.
ENERGÍA NEUMÁTICA: La neumática es una fuente de energía de fácil obtención y tratamiento para el control de maquinas y otros elementos sometidos a movimiento.
En el siglo XIX se comenzó a utilizar el aire comprimido en la industria de forma sistemática. La generación, almacenaje y utilización del aire comprimido resultan relativamente baratos y ademas ofrece un indice de peligrosidad bajo en relación a otras energías como la elasticidad y los combustibles gaseosos o líquidos.
Ofrece una alternativa altamente segura en lugares de riesgos de explosión por deflagración, donde otras energías suponen un riesgo importante por la producción de calor o chispas,etc. La automatización industrial, a través de componentes neumáticos es una de las soluciones mas sencillas, rentables y con mayor futuro de aplicación en la industria.
El aire comprimido es la mayor fuente de potencia en la industria con múltiples ventajas. Es segura, económica, fácil de transmitir, y adaptable. Su aplicación es muy amplia para un gran numero de industrias.
Algunas aplicaciones son prácticamente imposibles con otros medios energéticos y mas en un taller de carrocería pues bien sabemos que en un taller de vehículos trabajamos con gases y líquidos inflamables y debido a ellos es necesario trabajar con la energía neumática.
Los sistemas de aire comprimido también se utilizan en objetos que forman parte de nuestra vida cotidiana, el sistema de apertura de las puertas de los autobuses, los frenos de los camiones, las pistolas de pintar, los martillos neumáticos utilizados en las obras publicas,etc.
EL COMPRESOR es el
elemento del circuito
encargado de proporcionar
aire a presión. Su función
es absorber aire de la
atmósfera y comprimirlo
para aumentar su presión.
Las partes móviles de un
compresor son accionadas
por un motor de combustión
o eléctrico.
por ultimo y no menos importante hablaremos de los equipos básicos de un taller de carrocería.
Equipos Básicos del Taller de Carrocería
En este apartado nombrare lo equipos o herramientas básicos que son necesarios para realizar nuestro trabajo con comodidad, rapidez y eficaz. estas herramientas nos permitirán trabajar sobre todo con comodidad sin tener que realizar trabajos bruscos por parte del que realiza el trabajo.
Elevadores: Se usa mas que todo para tener buena visión de la parte de abajo del vehículo sin la necesidad de tirarse al suelo para verificar o reparar.
Carrito porta herramientas: Es un carrito portátil y móvil en el cual se almacenan unas serie de herramientas necesarias para realizar las tareas.
Gatos hidráulicos: El gato es una maquina empelada para la elevación de cargas mediante el accionamiento manual de una manivela o una palanca. Se diferencias dos tipos, según principio de funcionamiento, gatos mecánicos y gatos hidráulicos
Esmeril: Se utiliza para afilar las herramientas del taller y también para desbarbar piezas pequeñas. Generalmente lleva fijadas en cada extremidad el eje del motor dos muelas o dos herramientas abrasivas.
Maquina de soldar: Es una herramienta que es usada principalmente para la unión de piezas, mediante la aplicación de calor. Estas máquinas necesitan para trabajar la energía, la cual proviene de un arco de electricidad, la soldadura se lleva a cabo por la acción de dos tipos de rayos(láser y de electrones), la acción del procedimiento de fricción e incluso del ultrasonido.
Herramientas de corte: Son aquellas capaces de cortar y un material, en el caso del taller comúnmente se cortan metales y estos pueden ser la rotaflex la broca un cincel, etc
HERRAMIENTAS MAS UTILIZADAS EN CHAPA Y PINTURA
Destornilladores: Pueden ser plano de de estrella o pozidriv.
Saca grapas: Las hay convencionales y articuladas y se utilizan para extraer gran variedad de grapas.
Martillo carrocero, de bola y maza: El primero se utiliza para el aislado y desabollado el segundo el de bola es sobretodo para abolladuras de cierta envergadura y por ultimo maza para reparar grandes deformaciones en cualquier parte del chasis o refuerzo de la estructura.
Martillo de lima: Se usa como el martillo de carrocero para el aislado o desabollado pero con la ventaja de al ser dentados expanden menos la chapa que los martillos lisos.
Cortafríos: Se usan para cortar, desbastar, dar formas y desunir piezas de la carrocería en frió.
Garlopa de carrocero : Usada para la reparación de abolladuras, es muy utilizada por su excelente resultado de trabajo.
El objetivo de todo taller como actividad económica es su rentabilidad. De ella depende su éxito y permanencia. El entorno presente, cambiante y cada vez mas exigente, obliga a redibujar el modelo de negocio del taller de carrocería, siendo mas necesario que nunca su conocimiento en profundidad.
Espero que toda la información que os hemos brindado sea de mucha ayuda ,que tengan un buen día.
