lunes, 21 de diciembre de 2015

ESTRUCTURAS Y CARROCERÍAS DE VEHICULOS

¡Hola ha todo! en esta nueva entrada vamos ha explicar las estructuras y carrocerías de vehículos y también hablaremos de cuanto a evolucionada desde que se creo hasta hoy en día.

Nos guiaremos por un indice que a continuación podréis ver:

a) Tipos de estructuras:

Chasis en H o escalera.
Chasis-plataforma.
Chasis supperleggera.
Chasis wishbone o columnar.
Chasis tubulares.
Chasis autoportante.

b) Distribuciones mecánicas;

c) Distribución de volúmenes y clasificación de los vehículos en función de la misma.

d) Identificación de vehículos por VIN (EU, USA, Japón… diferencias?)

e) ¿Qué es la contraseña de homologación?

Antes de empezar por el indice que nos servirá de guía como ya dijimos al empezar, hablaremos de la historia de la carrocería y como a evolucionado con el paso de los años hasta la actualidad.

HISTORIA DE LA CARROCERÍA DEL AUTOMÓVIL

La historia del Automóvil puede considerarse que se inició el 23 de Octubre de 1769, con la primera prueba realizada por Nicolás José Cugnot sobre un carromato que disponía de un motor de vapor. Desde esa fecha hasta nuestros días, la evolución sufrida por el automóvil ha sido constante, de modo que en nada se parecen los vehículos actuales: cómodos, rápidos, seguros y silenciosos, a aquellos iniciales que acababan de derivar directamente de los carruajes movidos por tracción animal.


EVOLUCIÓN DE LA CARROCERÍA 


La carrocería típica de principios de 1900 tenía paneles prensados de acero, fijados al bastidor de madera. La firma Weymann de París cubría sus bastidores con cuero y lona acojinada. Estas carrocerías Weymann eran livianas y llamativas. 



La carrocería de acero Budd para el Dodge de 1919 fue un gran avance. Para demostrarle al público su resistencia, las primeras fotos publicitarias mostraban al Dodge colocado sobre su techo, para demostrar que éste no se aplastaba bajo el peso del vehículo.


En los autos Auburn y Cord de 1929 aparecieron bastidores de acero con refuerzos en forma de X, los cuales no tardaron en popularizarse. El componente en forma de X le daba resistencia adicional y reducía las flexiones del chasis, mejorando así su manejo.

La combinación de bastidor de madera y paneles de metal duró alrededor de 10 años. Luego aparecieron bastidores de madera reforzados con acero, los cuales le proporcionaban mayor rigidez a la carrocería del automóvil. Este bastidor, llamado madera armada, se usó por primera vez para retener los paneles de acero de la carrocería del modelo Hupmobile de 1911. La carrocería Hupp, creada por Edward Budd, rápidamente se convirtió en el diseño tradicional de aquellos tiempos: el sedán al descubierto.
A partir del año de 1900 aparecieron los sedanes cerrados, pero no se vendían mucho ya que costaban alrededor de un 50 por ciento más que los vehículos al descubierto. Para proteger a los pasajeros en estos vehículos al descubierto, varias compañías de accesorios de automóviles ganaron grandes cantidades de dinero fabricando y vendiendo capotas plegables y de tipo de toldo.
El sedán cerrado se volvió más económico y más atractivo poco después de la Primera Guerra mundial, gracias a Budd, quien ideó formas de reducir los costos de producción. En 1919 la Dodge presentó el primer auto cerrado con un bastidor de acero y paneles de carrocerías también hechos del mismo metal.
En 1924 tuvo lugar el desarrollo de lacas de secamiento rápido que podían aplicarse por rociadura. Este fue el desarrollo que más contribuyó a la iniciación de la producción de automóviles en gran escala. Hasta entonces, se les daba acabado a las carrocerías de los automóviles con pintura y barniz, los cuales tardaban semanas enteras en secarse. Algunos veteranos recuerdan aquellos días cuando se alineaban autos nuevos por kilómetros enteros a lo largo de la Avenida Woodward de Detroit en espera de que el barniz dejara de estar pegajoso. Mientras tanto, las líneas de producción se movían con gran lentitud. Simplemente, no había espacio en las filas para colocar más automóviles.
La laca redujo el tiempo de secamiento, primero a días y luego a horas. Fue desarrollada por la firma Duco y se usó por primera vez el modelo Oakland de 1924. La Oakland fue la división original de la General Motors que luego habría de convertirse en la Pontiac.

Historia de carroceria de una sola pieza

Un dia del mes de octubre de 1915, un ingeniero especializado en carrocerías de automóviles de Detroit, cuyo nombre era H. Jay Hayes, estaba brindando una charla ante la conferencia anual de la Sociedad de Ingenieros de Automovilismo de los Estados Unidos. Hayes representaba ala Ruler Auto Co. y estaba precisamente describiendo el desarrollo de la carrocería de los automóviles.
Durante una pausa de su charla, alguien del público preguntó en voz alta: "¿Qué puede usted decirnos sobre la teoría de combinar la carrocería y el bastidor en una sola unidad?"
Esta pregunta llamó la atención de todo el público presente. Todo el mundo quiso escuchar la respuesta de Hayes. Se había estado hablando de la combinación del bastidor y la carrocería en una sola unidad durante casi 10 años, pero ninguna compañía fabricante había logrado crear un método práctico para transformar esta teoría en una realidad.
Durante 15 minutos Hayes habló sobre las ventajas de la carrocería de una sola pieza. Explicó a sus colegas que, para superar las dos desventajas principales de la combinación de la carrocería y el bastidor en una sola pieza (que eran el exceso de costos y las vibraciones de la carrocería), era necesario producir autos algo más pequeños y livianos.
Hayes luego dejó caer una bomba al anunciar que la semana siguiente su compañía pondría en venta nada menos que 3,000 vehículos con carrocerías de una sola pieza. Se trataba de un automóvil llamado Ruler Frameless.br> Tal como Hayes lo había prometido, los vehículos aparecieron en el mercado sin un bastidor. En vez de éste, se les dio forma tubular a los miembros de la carrocería con el objeto de proporcionarle al metal la rigidez necesaria para prescindir de un bastidor. El motor y los componentes de la suspensión estaban colocados sobre una plataforma.

La Lotus presentó a principios de la década de 1960 un chasis dotado de una sola viga de acero, la que actuaba como una "espina dorsal"


OTROS HECHOS HISTÓRICOS EN LA EVOLUCIÓN DE LA CARROCERÍA
  • En 1897, un auto llamado Hugot salió a la calle con una carrocería de mimbre. No transcurrió mucho tiempo antes de que este auto desapareciera del mercado.
  • Desde el año de 1900, comenzaron a ser reemplazados los paneles de madera de las carrocerías por paneles de aluminio y acero. En aquellos tiempos la lámina de aluminio era mucho más costosa que la de acero, y los soportes vaciados de aluminio resultaban más caros todavía. Fue debido a esto que surgió la primera casta de automóviles cuyas carrocerías de lámina de acero se fabricaban masivamente, mientras que se crearon autos con carrocerías con paneles de aluminio sólo para un pequeño número de clientes que podían pagar su alto costo.
  • El primer Cadillac de todos, el modelo de 1902, tenía guardafangos de cuero.
  • En el año 1903, fue lanzado al mercado un auto llamado Bates, el cual ofrecía una mejora notable en lo referente a la forma en que se fijaba la carrocería a los rieles del bastidor. Los ingenieros equiparon la viga transversal trasera del bastidor con unas bisagras, a fin de que la carrocería pudiera fijarse con dos pernos de seguridad deslizantes, Bastaba con extraer los dos pernos, para que fuese posible desplazar fácilmente hacia atrás la carrocería, con el objeto de que los mecánicos tuvieran un mejor acceso a los componentes inferiores del vehículo.
  • En 1905, se popularizaron las dos puertas laterales abisagradas. Los modelos con cuatro puertas se hicieron populares en 1913, aunque en 1910 ya había automóviles de cuatro puertas.
  • En 1922, el Auburn apareció con el primer bastidor en forma de X. Esta estructura aumentó notablemente la rigidez torsional de los automóviles y redujo también las vibraciones.
  • Fueron muchos los ingenieros diseñadores que se burlaron de la patente que se le concedió a John Joseph McGuire, de Yonkers, New York, el 24 de octubre de 1922. Pero ésta rápidamente se convirtió en una de las ideas más geniales relacionadas con las carrocerías de automóviles. El vehículo de McGuire, basado en la carrocería asegurada con pernos del auto Bates de 1903, era un modelo que podía adquirir diferentes configuraciones. En cuestión de minutos, la carrocería instalada en el chasis podía desarmarse para ser quitada y substituida por una carrocería diferente: limosina, sedán cerrado de cuatro puertas, sedán de turismo al descubierto de cuatro puertas, cupé de dos puertas o un "roadster" de dos puertas.
  • La primera ranchera con carrocería de madera que se produjo fue el modelo Star de 1923. El primer modelo de producción en serie con carrocería totalmente de acero fue el Chevrolet de 1934,
  • Conocidos al ser lanzados al mercado como pantalones, los guardafangos como faldones se usaron por primera vez en un auto de carrera Stutz de 1928, el que fue conducido por Frank Lockhart.
  • Se le puede atribuir ala Chrysler la creación del primer convertible moderno de techo duro, cuando esta firma presentó su modelo de 1946, Pero el primer convertible de techo duro retráctil fue construido por B,B. Ellerbeck, en el año de 1931.
  • El Kaiser Darrin y el Chevrolet Corvette comparten el honor de ser los primeros autos de producción en serie con carrocería de fibra de vidrio -esto ocurrió en el año 1953-; pero la Ford construyó un prototipo de fibra de vidrio mucho antes, en el año de 1938.
  • La Lotus presentó su chasis de tipo de "espina dorsal" en el modelo Elan de 1962. Una caja central de acero soportaba el motor, el eje de mando y la suspensión. La carrocería de fibra de vidrio se adhería a este bastidor de acero.
  • La Lotus anunció recientemente sus planes para producir una carrocería formada por módulos como los de un panal de abejas, la que estará fabricada en una sola pieza, y en la que se emplearán los materiales más livianos y resistentes que existen en la actualidad, como son las resinas reforzadas por fibras de carbón y Kevlar, Según los ingenieros de la Lotus, este tipo de carrocería eliminaría por completo los ruidos y las vibraciones.

EVOLUCIÓN DE LA FABRICACIÓN DE LA CARROCERÍA

En los primeros años, los automóviles tomaron como modelo a los vehículos de tracción animal (carruajes), conservando de estos la estructura de un chasis base o largueros sobre los que se montaba la carrocería junto a los elementos mecánicos que lo hacían moverse, girar, frenar, etc.. 


Las carrocerías no se mejoraron en un principio en la misma proporción en que lo hicieron las partes mecánicas, limitándose a transformaciones de tipo estético. El primer avance importante experimentado por las carrocerías fue la sustitución de los largueros de madera que formaban el chasis primitivo por largueros de chapa de acero que admitían mucho mejor los crecientes aumentos de potencia. Estos revestimientos de acero fueron aumentando con el tiempo, evitándose en principio las formas redondeadas, ya que al no estar desarrollada la técnica de la embutición las chapas debían deformarse a mano. No obstante, la chapa laminada se empleó inicialmente para paneles y piezas exteriores, siendo fundamentalmente de madera el chasis y la configuración interior. Con la invención del motor de combustión interna de cuatro tiempos (Nikolas August Otto, 1876) la época del motor de vapor llego a su fin en los automóviles.

Gran salto en la fabricación del automóvil 

Durante varios años se iban batiendo los propios records del año anterior. Las ventas sobrepasaron los 250.000 vehículos en 1914. Por su parte, siempre a la caza de la reducción de costes y mayor eficiencia, Henry Ford introdujo en sus plantas en 1913 las cintas de ensamblaje móviles para el modelo (T), que permitían un incremento enorme de la producción. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas estadounidenses de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto. 
Esta iniciativa es seguida por otros fabricantes americanos.

En 1927 apareció la primera carrocería construida completamente con una estructura de acero, aunque con algunos refuerzos de madera, y a partir de los años 30 las grandes compañías de automóviles adoptaron el uso de la chapa de acero para la construcción total del vehículo, iniciando su producción de forma masiva. El incremento de la producción motivado por el aumento de la demanda del mercado condujo a una mejora en la calidad de los automóviles.



Un hito histórico en la evolución de la carrocería se marcó en 1934 al presentarse comercialmente los primeros vehículos autoportantes, con una carrocería completamente fabricada con chapas de acero, sin ningún elemento de madera. Se trataba del Citroën Traction Avant 



Visto un poco como es la historia de la carrocería de los automóviles y como ha ido evolucionando hablaremos ahora de las estructuras y ahora si nos guiaremos por el indice.

TIPOS DE ESTRUCTURAS

El chasis de un automóvil está construido para soportar el cuerpo del vehículo. Dentro del chasis se incluye el bastidor, las ruedas y los componentes de trabajo del vehículo. El chasis actúa muy parecido a los huesos en el cuerpo humano, siendo una estructura rígida que proporciona una protección durante un accidente.

Los sistemas de chasis han cambiado con los años para aligerar su peso, pero mantener o aumentar la resistencia de la estructura. Los diferentes tipos de autos necesitan enormes cantidades de estabilidad, y los chasis están construidos para ajustarse a la finalidad del vehículo. Hay varios tipos chasis que han sido construidos con algunos atributos únicos

  • CHASIS H O ESCALERA.
Es uno de los primeros chasis. Desde los primeros coches hasta principios de los años 60, casi todos los coches lo utilizaban como estándar. Incluso hoy en día, la mayoría de los utilitarios lo siguen empleando.


 ladder-chassis


Su construcción, como su nombre indica, se parece a una escalera – dos carriles longitudinales interconectados por varios tirantes laterales y transversales. Los miembros de la longitud son el elemento principal de presión. Se ocupan de soportar la carga y también las fuerzas longitudinales causadas por la aceleración y el frenado. Los miembros laterales y transversales proporcionan resistencia a las fuerzas laterales e incrementan aún más la rigidez de torsión.

Dado que es una estructura en dos dimensiones, la rigidez de torsión es mucho más baja que en otros chasis, especialmente cuando se trata de carga vertical o golpes. Este concepto se puede encontrar en algunas categorías menores de competición, como los karts.

el chasis de escalera es el más antiguo y más común. Este tipo se ha convertido en el estándar para la mayoría de los tipos de automóviles. Su diseño es muy básico y tiene algunas otras ventajas, como por ejemplo que puede ser producido en masa ya que es bastante barato de fabricar. La mayor desventaja es que hay poca profundidad a la estructura general dándole un centro de gravedad muy bajo. La mayoría de los autos clásicos, SUV y vehículos más grandes que se asemejan a un auto de la ciudad se hacen con chasis de escalera.


En 1934, Autounion construyó el primer chasis tipo escalera. Que consistía en un chasis larguero con dos tubos paralelos de sección redonda. En el mismo año mercedes lanzó un chasis con la misma configuración y tubos de sección cuadrada siendo la referencia hasta los años 50.

  • CHASIS PLATAFORMA
Otra concepción, más común en los turismos de coste reducido, es la chasis plataforma semejante al chasis independiente donde la plataforma es un chasis aligerado cuyo piso está unido por soldadura. Dos ejemplos clásicos, muy conocidos, son el Renault R4 y el Citroën 2 CV. Este tipo de plataforma, totalmente en desuso hoy en día, estaba pensada para pequeñas furgonetas o turismos destinados a circular por malos caminos. Citroën, tras un estudio de mercado buscaba: “un vehículo para el campo que ofrezca suficiente espacio para dos agricultores sin necesidad de quitarse el sombrero, un saco de 50 kg de patatas o un pequeño barril”. En esta estructura, los largueros y travesaños estaban construidos por piezas plegadas de chapa, con mayor espesor que el resto. La plataforma soportaba el peso del piso y de los órganos mecánicos y, con estos, podría circular, aun sin tener carrocería; ésta se unía a la plataforma mediante tornillos o soldadura. También fueron apareciendo estructuras particulares como las carrocerías de fibra de vidrio o las monocasco, que actualmente se emplean en vehículos de competición. Sin embargo, de entre todas, la carrocería autoportante es la que ha adquirido mayor importancia; incorporándola la gran mayoría de los vehículos.




  • CHASIS SUPERLEGGERA

Inspirado en los tubos de aleación ligera cubiertos de tela utilizados por la aviación comercial en los años 1930, Bianchi Anderloni desarrolló el sistema de construcción Superleggera, patentado en 1936, este sistema "súper ligero" estaba compuesto por una estructura de tubos de pequeño diámetro utilizados para dar formar a la carrocería con finos paneles de aleación unidos para cubrir y reforzar el chasis. Aparte de su ligereza, el sistema de construcción Superleggera era muy flexible, permitiendo a Touring construir de forma rápida sus innovadores diseños de carrocería.

Carrozzeria Touring investigó de forma gradual los procesos aerodinámicos. La fusión de esos conocimientos adquiridos con su sistema constructivo Superleggera, dieron lugar a algunas obras maestras muy elegantes realizadas sobre los chasis de los Alfa Romeo 8C 2900 Spider Touring de 1938, o el BMW 328, que hoy en día se han convertido en iconos del diseño del automóvil y de la construcción de carrocerías.

Especialmente empleado en vehículos deportivos y de carreras, aunque también usado en vehículos fabricados en serie, fue el que en 1936 produjo la empresa italiana Carrozzería Touring, quien inventa y patenta el sistema “Superleggera”, apellido generalizado en muchos de los modelos Alfa Romeo, Ferrari o Maserati. 

  • CHASIS WISHBONE O COLUMNAR
    se creo en 1952, fue invetado por Colin Chapman, utilizó una celosía en forma de "columna vertebral" para conectar el eje delantero al trasero, proporciona la estructura para todos los componentes de trabajo del vehículo, se utiliza sobre todo en los roadsters, su desventaja es que son muy pesados para ser usados en autos deportivos y demasiado caros para ser producidos en masa.



  • CHASIS TUBULARES
La carrocería tubular es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y por los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero italiano Touring en 1937. Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados, recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente de metales exóticos tales como aluminio o magnesio.

Esta técnica consigue una carrocería de gran rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la fabricación es muy cara y laboriosa. La técnica todavía se utiliza en modelos deportivos hechos a mano.

Sin embargo pese a que este tipo de estructura tiene gran resistencia, ligereza, y rigidez no se muy utilizado debido a que son necesarias muchas horas para su fabricación, y que los materiales con los que se compone tienen un precio alto. Esto hace que este tipo de chasis solo se encuentre en modelos de automóvil exclusivos.


  • CHASIS AUTOPORTANTE 
Actualmente, la mayoría de los turismos y cada vez más todoterrenos adoptan la carrocería autoportante. Un concepto en el que un gran número de piezas de chapa conforman la carrocería, unidas mediante soldadura, adhesivos y tornillos, entre otros métodos de unión, constituyendo un conjunto muy complejo. La estructura es capaz de soportar su propio peso y el del conjunto de los elementos mecánicos, siendo, a la vez, ligera. Cada una de las piezas que forman el conjunto final se diseña en función de sus requerimientos. Existen dos grandes grupos: las piezas estructurales y las cosméticas. Las estructurales, generalmente internas, se encargan de soportar los esfuerzos y cargas que se produzcan; las segundas, las piezas exteriores, tienen un objetivo más aerodinámico y estético.

Características principales
  • Soporta todos los conjuntos mecánicos y se autosoporta.
  • Los elementos atornillados participan en menor medida en la distribución de esfuerzos.
  • Las piezas que deben soportar los mayores esfuerzos se contruyen en chapas de mayor grosor.
  • Son estructuras más ligeras, pero a la vez más rígidas, estables y flexibles.
  • Son más económicas y precisas, debido al alto grado de automatización existente en su fabricación, lo que permite su tirada en grandes series.
  • Presentan mayor facilidad de reparación por el hecho de llevar atornilladas las piezas que, por lo general, resultan dañadas con mayor frecuencia. Esto permite que se puedan sustituir o desmontar fácilmente y en menos tiempo. Además, pueden pintarse independientemente, evitando tiempos adicionales de enmascarado del vehículo.

DISTRIBUCIONES MECÁNICAS

DELANTERA

Lo más habitual en un vehículo es la tracción delantera, que consiste en transmitir el par generado por el motor únicamente a las ruedas del eje delantero, el mismo eje en el que se suele encontrar la dirección del vehículo. La mayoría de vehículos de tracción delantera incorporan el diferencial en la estructura de la caja de cambios.

Este sistema motriz es relativamente moderno, ya que no se comenzó a utilizar hasta 1931 con el DKW F1, el primer vehículo con tracción delantera que se comercializó de forma masiva. Esta marca alemana, junto a otras, daría lugar posteriormente al nacimiento de Audi.

Otros automóviles que utilizaron el diseño de tracción delantera incluyen el Citroën 2CV (1948), el Saab 92 (1949), y el Auto Union 1000 (1958). En Audi se incorporó por primera vez en el verano de 1965 en el Audi F103. En 1969 se lanzó el Fiat 128, entre otros. En la década de 1980, las ventajas de la tracción y mejor utilización del espacio, tanto para pasajeros como en el maletero, hizo que muchos vehículos compactos y de tamaño mediano lo adoptaran.


¿POR QUÉ ESCOGER ‘UN TRACCIÓN DELANTERA’?


Lo más positivo es la liberación de espacio y la simplificación de las mecánicas. Además, el comportamiento es mucho más noble, más fácil de conducir, más estable en curva.

Este tipo de tracción propia de marcas como Seat, Renault o Ford, tiene como inconveniente que en las grandes aceleraciones se pierde agarre y no se transmite al pavimento todo el par del motor. En una aceleración brusca, la parte trasera se hunde y se rebaja la adherencia del eje delantero al levantarse un poco. La tracción delantera tiende a subvirar, es decir, el automóvil trata de seguir en línea recta en lugar de trazar la curva, pero aun así, este tipo de vehículos son más fáciles de gobernar para un conductor medio que los de tracción trasera.


TRASERA

Cuando la transmisión de la fuerza motriz se realiza sobre el eje trasero se denomina propulsión. La propulsión o tracción trasera es el sistema en el que la transmisión del movimiento del motor se realiza sobre las ruedas traseras.
Es la forma primigenia de construir vehículos autopropulsados de más de dos ruedas, dada la necesidad de que las ruedas del eje delantero fuesen orientables por la columna de la dirección.

Durante décadas se empleó en la mayoría de los automóviles y camiones. En los primeros solo permanece en vehículos de altas prestaciones y potencia como Mercedes, BMW, Porsche y otros deportivos. En los segundos es la configuración básica debido a su tonelaje.

La mayoría de vehículos de tracción trasera tienen el motor montado longitudinalmente en la parte delantera del mismo, transmitiendo el movimiento al eje trasero a través de la caja de cambios, el eje de transmisión, el diferencial y los palieres traseros.


¿QUÉ ES LO MEJOR DE LA PROPULSIÓN?

Para algunos conductores, la mejor solución para conseguir una agilidad y dinamismo en los vehículos es la tracción trasera, que permite un mejor reparto de pesos entre ejes que sitúa el centro de gravedad lo más cerca posible del centro de las cuatro ruedas.Al acelerar, se consigue una mejor adherencia de las ruedas tractoras debido a la transferencia de pesos que se genera por las fuerzas de inercia. La separación entre la tracción y la dirección permite un manejo más suave sin pérdidas de propulsión.Las mayores pegas las encontraríamos en los mayores costes de fabricación, al ser necesario un diferencial que transmita la fuerza del motor hasta el eje trasero. Esa peculiaridad mecánica conlleva otro inconveniente, que el espacio en el habitáculo sea menor. Pero el gran problema de la tracción trasera es su difícil conducción en curvas ya que el efecto de la fuerza centrífuga hace que la zaga trasera del vehículo se desplace hacia el exterior de la curva lo que se conoce como sobrevirar, por lo que se necesita mayor pericia al volante para controlarlo.

INTEGRAL

A pesar de que con los sistemas electrónicos de control de estabilidad y de tracción se ha mejorado mucho en seguridad, cada vez se está imponiendo más la tracción integral. Su funcionamiento se basa en enviar la potencia del motor a las cuatro ruedas mediante un diferencial central que hace el reparto. Si se trata de una tracción total conectable –algo muy habitual en los todoterrenos–, sólo uno de los ejes recibe la fuerza del motor hasta que cambian las condiciones del firme. Sólo si aumenta el deslizamiento se conecta el sistema para que el otro eje empiece a recibir par. En caso de que la tracción conectable sea manual, se utilizan unos botones o una palanca situada en la consola para seleccionar 2WD o 4WD.

La tracción integral permanente que llevan muchos vehículos es la que más seguridad aporta a la conducción. Con un mejor agarre tanto en superficies deslizantes como en cualquier otro tipo de pavimento, el propio diferencial central se encarga de absorber las diferencias de rotación entre las ruedas de uno y otro eje. Audi, con su sistema quattro, fue el primer fabricante que empezó a equipar este sistema motriz.

Según algunas opiniones, una tracción permanente es más lenta, gasta más combustible y no da las mismas sensaciones, pero si cada vez son más los deportivos y coches de superlujo que la equipan –Lamborghini Gallardo, el Audi R8 o el Ferrari FF– las sensaciones no deben ser malas. Es más, si realmente queremos hacer una conducción deportiva, nuestro mejor aliado puede ser una tracción total que permitirá un pilotaje mucho más rápido en zonas de curvas reviradas.

De cualquier forma, la gran experiencia de conducción se puede disfrutar en el momento en que la carretera se llena de agua o de nieve. Es entonces, cuando la tracción total responde con solvencia agarrándose con fuerza a la carretera.

Central


La distribución mecánica  central del motor permite un  equilibrado de masa entre los dos ejes, lo que requiere menor inercia para empezar y dejar de girar. Este tipo de distribución mecánica se suele utilizar en su gran mayoría en los coches de competición.

lo que se busca es que el motor quede entre los dos ejes. En su mayoría  es utilizado en coches de tracción trasera aunque algunos son usados en tracción total. El motor de este tipo de distribución mecánica esta colocado longitudinalmente.

El gran desventaja de este tipo de coches es la utilización de los espacios ya que hay muy pocas plazas para los pasajeros y no tiene maletero.

 


DISTRIBUCIÓN DE VOLÚMENES Y CLASIFICACIÓN DE LOS VEHÍCULOS EN FUNCIÓN DE LAS MISMAS

MONOVOLUMEN

Un monovolumen es una carrocería en la que no se diferencia más de un volumen. La zona del motor, la cabina y el maletero están completamante integrados. Generalmente, un monovolumen es más alto que una berina tradicional (1.60 a 1.80 metros contra 1.40 a 1.50 metros).

Los monovolúmenes grandes y algunos compactos (desde 4.40 metros en adelante) tienen frecuentemente tres filas de asientos, mientras que los más pequeños sólo tienen dos filas.


DOS VOLUMENES

Carrocería en la que se distinguen dos volúmenes independientes: Un volumen para el capó con el motor y otro volumen para el habitáculo y el compartimento de carga. Los dos volúmenes tienen normalmente Quinta Puerta, aunque hay algunas excepciones (ver el estilo "Fastback").

DOS VOLÚMENES Y MEDIO

Esta designación fue inventada por algunos comentaristas del mundo del automóvil para designar a vehículos con un esbozo de tercer volumen. Los "Dos volúmenes y medio" tienen, casi siempre, Quinta Puerta.


TRES VOLUMENES

Carrocería en la que se distinguen tres volúmenes: Un volumen para el capó con el motor, otro volumen para el habitáculo y un tercero para el compartimento de carga.

Los tres volúmenes son, casi siempre, Sedanes. Algunas raras excepciones a esta regla son en SEAT Toledo de primera generación y el (en inglés) Daihatsu Applause.


IDENTIFICACIÓN DE VEHÍCULOS POR VIN

El número de bastidor, número de identificación o número VIN (del inglés Vehicle Identification Number) permite la identificación inequívoca de todo vehículo a motor. Este número va impreso o remachado en una placa y puede ir situada en diferentes partes del automóvil (borde inferior del parabrisas del coche, en el vano del motor, en la puerta del conductor, etc.), va a permitir proteger los vehículos de robos, manipulación o falsificación.

Hasta 1980 no había una norma clara que identificase los vehículos de una forma homogénea por parte de todos los fabricantes, sino que cada cual tenía su regla para poder identificar cada vehículo que salía de sus factorías. No fue hasta 1980, cuando la aparición del estándar ISO 3779 sirvió para definir un VIN o código de bastidor de 17 cifras y letras, que no incluyen las letras I, O y Q, y que permitió a todos los fabricantes seguir un mismo criterio a la hora de identificar sus vehículos.

El número VIN, que contiene el WMI, VDS y VIS, está compuesto de distintas partes o secciones. Dependiendo del origen del vehículo su nomenclatura es distinta. El estándar ISO 3779 es el empleado en la Unión Europea, mientras que en Estados Unidos y Canadá se emplea otro sistema distinto.

En la siguiente tabla se representan en resumen las distintas secciones que conforman al número VIN:


INFORMACIÓN INCLUIDA EN EL VIN

Para Europa, los 17 caracteres que componen el VIN ofrecen la siguiente información:
  • la primera cifra indica el país de fabricación. Así, por ejemplo si se tiene la numeración del 1 al 4 indica que el vehículo fue fabricado en Estados Unidos, el 2 en Canadá, el 3 en México, o bien pueden aparecer también letras si la procedencia es de otros países, como J para Japón, K para Corea, S para Inglaterra, W para Alemania, Y para Suecia, Z para Italia, entre otros (para más información, ver Apartado 3 de este Tutorial "WMI o Identificador Mundial del Fabricante");
  • la segunda cifra indica la marca según la siguiente codificación: Audi (A), BMW (B), Buick (4), Cadillac (6), Chevrolet (1), Chrysler (C), Dodge (B), Ford (F), GM Canada (7), General Motors (G), Honda (H), Jaguar (A), Lincon (L), Mercedes Benz (D), Mercury (M), Nissan (N), Oldsmobile (3), Pontiac (2 o 5), Plymounth (P), Saab (S), Saturn (8), Toyota (T), Volvo (V) (para más información, ver Apartado 3 de este Tutorial "WMI o Identificador Mundial del Fabricante");
  • la tercera cifra indica el fabricante del vehículo (para más información, ver Apartado 3 de este Tutorial "WMI o Identificador Mundial del Fabricante");
  • las cuatro siguientes identifican el modelo y se asignan en la homologación, según sean las características del vehículo, tipo de chasis, modelo de motor, entre otros;
  • el octavo carácter indica los sistemas de retención que dispone el vehículo: pretensores en los cinturones, número de airbag, etc.;
  • el noveno es un dígito de control o de verificación, que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I, O, Q y Ñ según la norma 3779 de la Organización Internacional para la Estandarización como se muestra la siguiente tabla:


Este número es multiplicado por el valor asignado de acuerdo al peso de vehículo y a través de una ecuación preestablecida se obtiene el número que va en esta posición (ver un ejemplo de cómo calcular este dígito de control en el Apartado 4 de este Tutorial);


  • el décimo, informa del año de fabricación. Desde 1980 a 2000, se indicaba por una letra: 2000 (Y), 1999 (X), 1998 (W), 1997 (V). De 2001 a 2009 por un número: 2001 (1), 2002 (2), 2003 (3). En 2010 la lista se reiniciará cíclicamente;
  • el undécimo identifica la planta en la que fue ensamblado el vehículo;
  • el resto identifica el vehículo individual. Puede tratarse de un simple número o un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión u otras, o ser simplemente la secuencia en la línea de producción del vehículo de acuerdo al fabricante.
En los siguientes apartados se profundiza un poco más en la explicación e información de cada uno de los anteriores campos.

WMI o Identificador Mundial del Fabricante

El WMI (World Manufacturer Identifier) identifica al fabricante del vehículo, empleando este identificador mundial del fabricante o código WMI.

Como ya se ha dicho, el primer dígito del WMI indica el país o región en la cual está situado el fabricante. En la práctica, cada uno se asigna a un país de fabricación. En la siguiente tabla se observan las asignaciones a los países más comunes en la fabricación de automóviles:



Pero la anterior tabla no es la única utilizada. La Sociedad de Ingenieros de Automoción (SAE) de los Estados Unidos asigna un código WMI a los países y a los fabricantes. La tabla siguiente contiene una lista de WMI de uso general, aunque hay muchos otros asignados:



En estados unidos y canada, para los casos especiales de fabricantes que construyen menos de 500 vehiculos por año se utiliza el noveno (9) digito, como el tercer (3) digito y el decimo segundo (12), decimotercero(13) y decimocuarta  (14) digito del VIN para realizar una segunda parte de la identificacion. Algunos fabricantes utilizan el tercer (3) digito como codigo para una categoria de vehiculo ( por ejemplo: turismos, 4x4, industrial, etc), o una division dentro de un fabricante , o ambas cosas. Por ejemplo el codigo 1G esta asignado, segun el WMI, a generql motros en los estados unidos y dentro del mismo fabricante. Asi, el 1G1 representa lo heviculos de pasajeros de chevrolet.

VDS o Descriptor del Vehículo


El VDS o descriptor del vehículo está incluido en el VIN ocupando los lugares desde el cuarto (4º) hasta el noveno (9º) dígito. Estos códigos identifican el modelo del vehículo y se asignan, según resulte de la homologación realizada del vehículo, dadas las características del propio vehículo, su tipo de chasis o modelo de motor, entre otros. Cada fabricante tiene un sistema único para usar este campo.

Como ya se ha dicho antes, el noveno es un dígito de control o de verificación. Para su determinación, en el cálculo de este dígito de verificación se procede de la siguiente manera:

En primer lugar, se debe encontrar el valor numérico asociado a cada letra en el VIN (las letras I, O y Q no se permiten) según los valores que quedan representados en la siguiente tabla:


En segundo lugar, se debe determinar el factor multiplicador del valor de cada dígito y para cada posición en el VIN excepto el que ocupa la novena (9) posición (dado que es la posición objeto de este cálculo, la posición que ocupa el dígito de verificación y es lo que se quiere calcular), tal y como se muestra en la siguiente tabla:




En tercer lugar, se debe multiplicar los números y los valores numéricos de las letras por su factor asignado en la tabla anterior, y sumar todos los productos resultantes. A continuación, dividir la suma de los productos por 11. El resto es el dígito de verificación. Si el resto resulta de valor 10, entonces el dígito de verificación es la letra X.
Como aplicación de lo anterior se puede desarrollar el siguiente ejemplo donde se pretende calcular el dígito de control:

Consideremos el siguiente VIN hipotético: 1M8GDM9A_KP042788, donde se trata de calcular el noveno (9) dígito que está representado por el guión bajo (_).



La suma de los 16 productos es 351. Al dividirse por 11 da un resto de 10, así que el dígito de verificación es "X" y el VIN completo sería 1M8GDM9AXKP042788.

¿QUE ES LA CONTRASEÑA DE HOMOLOGACIÓN?


La Contraseña de Homologación aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:

e6*93/81*0023*00, donde:
e: significa Unión Europea;
6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:
1 Alemania
2 Francia
3 Italia
4 Países Bajos
5 Suecia
6 Bélgica
9 España
11 Reino Unido
12 Austria
13 Luxemburgo
17 Finlandia
18 Dinamarca
21 Portugal
23 Grecia
24 Irlanda
93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);
0023: es el número de homologación;
00: número de modificación o de la revisión desde la homologació

Bueno amigos esto a sido todo con esta nueva entrada, ojala que os haya gustado mucho y que lo hayan   disfrutado  de esta historia de los chasis y de la carrocería. Creo que esta es la utima entrada de teoria de este año, felices fiestas a todos.. hasta pronto!!


jueves, 10 de diciembre de 2015

REPARACIÓN DE DAÑOS EN LA CARROCERIA

¡Hola amigos! en esta ocasión hablaremos que pasos iniciales hay que tener en cuenta para empezar la reparación  de daños en la carrocería de los vehículos.

IMPORTANCIA DE LA IDENTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE DAÑOS



Al momento de un siniestro es común que pasen desapercibidos ciertos daños que se encuentran ocultos, o que a primera vista no los relacionamos o identificamos como resultado de un evento.

Es importante y esencial identificar estos daños, ya que de no reconocerse, se puede ver reducida la seguridad pasiva y activa del vehículo. Por lo anterior, se mencionarán de manera sencilla algunos puntos que ayudarán a realizar una correcta identificación de los daños en un vehículo.

Antes que nada se debe de tener un procedimiento con el cual se pueden identificar rápidamente daños ocultos lo único que hay que hacer es ser observador guiándose en lo siguiente:
  • Se deberá verificar en la carrocería desalineamientos entre las holguras de las piezas.
  • Buscar algún indicio de compresión, agrietamientos de pintura o del sellador.
  • Verificar las uniones, para poder identificar posibles daños de las partes internas y los cantos de las puertas, ya que estos son puntos clave para identificar un posible daño.
  • Verificar el piso de la cajuela, levantando la alfombra para buscar alguna arruga, despostillamientos de pintura o tensión que sugiera que existen daños.
  • Inspeccionar las partes bajas del vehículo ubicando los bracks y el alma, buscado alguna de las señales mencionadas anteriormente.

Estos pasos ayudan a identificar rápidamente en el exterior los daños del vehículo, pero cabe mencionar que el desmontaje de elementos será necesario para una correcta identificación de los daños ocultos.

Este proceso se realiza en la estimación de daños por pura observación pero se debe de tomar en cuenta que la reparación de estos daños estará en función de factores como la cantidad de piezas dañadas y la infraestructura adecuada, lo que lleva a una pregunta ¿Cuándo es factible sustituir una pieza?

Para determinar técnicamente si es factible sustituir o reparar una pieza metálica exterior, es necesario conocer la clasificación de los niveles de daños, Esta clasificación se basa en los siguientes criterios para daños:

Magnitud: se refiere a la extensión porcentual dañada del total de la superficie de la pieza.

Intensidad: se refiere al grado de fuerza con que se manifiesta la deformación de la pieza, como por ejemplo: la forma de ondulaciones que van de pequeñas a fuertes o bien en forma de arrugas, pliegues, roturas y/o desgarramientos.

Es importante tomar en cuenta que al momento de decidir entre reparar o sustituir una pieza, se debe considerar que esa decisión no compromete la integridad de los ocupantes ni del vehículo ya que la gran parte de las piezas se pueden reparar, pero lo que determina es el costo de la pieza contra el tiempo de reparación o tomando en cuenta las operaciones de cada caso.
En resumen la reparación de la superficie dañada solo se debe realizar si al final del proceso se puede garantizar los siguientes requisitos.
  • Pleno restablecimiento de la pieza dañada, en cuanto a los aspectos de seguridad y estética del vehículo.
  • Los costes de mano de obra y materiales empleados en la reparación de la pieza no superen los costes que supondría sustituir la pieza por otra nueva.

CLASIFICACIÓN DE DAÑOS EN FUNCIÓN DE LA MAGNITUD


vamos a clasificar los daños mediante niveles en cada uno de esos niveles explicaremos que debemos hacer.

NIVEL I: SUSTITUCIÓN

Pintado de paneles exteriores sustituidos completos (aletas, capós, faldones, paneles de puertas, etc.). La necesidad de pintar su superficie interior se valorará mediante coeficientes correctores, así como el tiempo invertido en la aplicación de materiales de fondo sobre zonas de soldadura o de plegamientos de chapa.

Pintado de piezas interiores sustituidas completas (largueros, frentes, traviesas, pases de rueda, pisos de maletero, refuerzos, etc.).

NIVEL II: PINTADO SUPERFICIAL-DIFUMINADO

Pintado de paneles exteriores que precisen trabajos de repintado de los acabados superficiales, sin reposición de fondos, o difuminados por problemas de igualación en los elementos adyacentes.

Este pintado se puede realizar sobre paneles completos o bien en superficies parciales de la pieza (zonas bajo moldura, etc.).

Este nivel no es aplicable a piezas interiores.

NIVEL III: DAÑO LEVE

Pintado de paneles con daños leves, como pueden ser ligeros golpes o abolladuras, pequeñas picaduras por corrosión, rayas o arañazos profundos, lijaduras, etc. Las piezas incluidas en este nivel han de cumplir el siguiente requisito:

Que la relación, en cuanto a superficie deformada, no sobrepase el umbral del 8% con respecto a la superficie a pintar.

Cuando se habla de superficie a pintar, es importante recordar que se refiere siempre a la zona que recibe pintura de acabado y que ésta no tiene por qué ser el panel completo, debido a que, en numerosas ocasiones, los paneles se pintan parcialmente por la existencia de molduras y pliegues que lo posibilitan.

NIVEL IV: DAÑO MEDIO
Daños formados por uno o más golpes, cuya superficie total deformada o dañada respecto de la superficie a pintar sea mayor al 8% establecido para daños leves y, en ningún caso, superior al 25%.

NIVEL V: DAÑO FUERTE
Daños formados por uno o más golpes, cuya superficie total dañada o deformada sea superior al 25% de la superficie a pintar.


ASIGNACIÓN DE NIVEL PARA LOS ARAÑAZOS EN PIEZAS METÁLICAS

Un arañazo de pintura es un daño con pérdida de material, por lo que en su reparación deberán reponerse las capas afectadas. En la asignación del nivel de daño se deberá tener en cuenta la profundidad, longitud y extensión del arañazo.

Cuando sólo se haya dañado superficialmente la capa exterior de pintura, esto es, el color en el acabado monocapa y el barniz en el bicapa, se procederá a pulir y abrillantar.

De esta forma, se unificará la superficie y el arañazo desaparecerá, consiguiendo mantener la pintura original del vehículo. Estos trabajos no están contemplados en el BAREMO.

Si la pérdida de material de la capa exterior es mayor y no se puede eliminar el arañazo por pulido, será necesario realizar un repintado superficial. Por lo tanto, el nivel de daño que se aplica, independientemente de la extensión de la superficie dañada, será el II.

Finalmente, si el arañazo es tan profundo que se aprecian las capas de fondo o incluso la chapa, se deberán aplicar los diferentes niveles de reparación (III, IV y V), según su extensión.

Un arañazo no presenta en toda su longitud y extensión la misma profundidad. Con el fin de asignar de una forma objetiva el nivel de daño que se debe asignar, se deben considerar las siguientes pautas:
Se tomará la parte del arañazo donde hayan resultado afectadas las capas de fondo; se rodea con una línea imaginaria a 5 centímetros a cada lado del arañazo. La figura, así marcada, se divide a la mitad, tomando esta área para calcular el nivel que le corresponde, según el porcentaje con relación a la superficie a pintar: leve, medio o fuerte.

MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN

Para realizar un diagnostico previo a la reparación hay que inspeccionar el daño, generalmente se detecta a simple vista, pero el reparador necesita conocer exactamente su alcance. este tipo de revisiones se puede realizar a través diferentes técnicas:

  • Identificación visual.
  • Identificación táctil.
  • Identificación por lijado/limado.
  • Identificación / control por peine de formas.
Bueno antes de empezar con los métodos de identificación es muy importante partir de lavado de vehículo.

Lavado

Lo primero que se debe hacer para empezar a reparar una carrocería completa, es lavar el vehículo, ya que la limpieza es fundamental si no queremos tener serios problemas cuando estemos en la fase de pintado, de hecho, se debería lavar más veces durante todo el proceso de la reparación antes del paso a pintura. 

En este caso, el primer lavado nos sirve para observar mejor el estado en que se encuentra el vehículo, y así poder observar hasta la más pequeña de las imperfecciones que hubiese en la chapa.


Identificación visual

Para controlar los daños que se han producido en una pieza, lo primero que se debe hacer es realizar un evaluación visual. Si el defecto es muy importante no se necesitara mas que un vistazo general, pero si es de menor importancia, determinar su extensión resultará más difícil; en este caso, se puede apreciar mejor observando desde diferentes ángulos y teniendo en cuenta los contrastes y reflejos que desprenden la luz al incidir sobre la pieza.

Si se proyecta la luz emitida por una pantalla especifica se puede observar mediante el reflejo el estado de la superficie. Cuando las lineas se mantienen paralelas indican que la superficie se encuentra en perfectas condiciones. Como por ejemplo, se describe a continuación loa distintos reflejos de las lineas en función del estado de la superficie.


  • Una superficie deformada hacia el interior del vehículo, proyectara un reflejo de dos lineas que aumenta su divergencia en el punto mas bajo de la deformación.
  • Una superficie deformada hacia el exterior del vehículo, proyectara un reflejo de dos lineas que convergen en el punto mas alto de la deformación.
  • Un reflejo de la pantalla sobre una superficie no deformada siempre sera paralela.
proceso-pintado

Identificación Táctil

Este método de detección de anomalías se realiza pasando la palma de la mano en diferentes direcciones sobre la superficie abollada empezando por una zona que no este afectada y, sin levantar la mano, seguir a lo largo de toda la abolladura para acabar en otra zona no afectada; de esta forma se puede sentir por medio del tacto si existe deformación y su ubicación exacta.

Cuando la anomalía es mu pequeña se puede emplear la mano izquierda, puesto que generalmente es mas sensible que la derecha.


Identificación por Lijado/Limado

El limado se realiza con un útil denominado garlopa o lima de carrocero, aplicando en sentido paralelo unas ligeras pasadas, para no desbastar la chapa, de forma que no se crucen las trazas y se puedan observar mejor la nivelación de la superficie. Se recomienda especialmente utilizar esta técnica cuando se ha realizado un operación de recogido de la chapa con calor, puesto que ademas de eliminar los restos de los puntos donde se aplico calor se puede observar claramente si la superficie esta nivelada.


Identificación/ control por Peine de Formas

Otro sistema para detectar irregularidades en la pieza es por medio de la aplicación de un peine de formas. Es un útil especifico que al ser aplicado sobre la pieza sus laminas se deslizan sobre su soporte, ajustándose éstas a la superficie de la pieza, reproduciendo fielmente la forma de la pieza y su perfil real. Seguidamente se separa de la pieza y se observa cómodamente si los extremos de sus laminas guardan la linea básica. También se puede realizar el control sobre una superficie de referencia, viendo si asienta correctamente, lo que nos indicara el estado en el que se encuentra la pieza.


HERRAMIENTAS DEL CHAPISTA

En el mundo del chapista existe una gran variedad de herramientas, muchas de ellas, especificas para determinados tipos de trabajos con la chapa, así como para el montaje y desmontaje de las partes amovibles del vehículo.

Para poder llevar a cabo tan diversas tareas, en un periodo de tiempo óptimo y con la calidad necesaria, de forma que no afecten ni a la estética ni a la seguridad del vehículo reparado, es absolutamente ineludible que el chapista disponga en su puesto de trabajo de una serie de herramientas, equipos y accesorios muy variados, que aseguren que el trabajo sea realizado en las mejores condiciones para poder garantizar una correcta reparación y una máxima fiabilidad.

Herramientas de percusión

Se las llama así por que son herramientas que tienen como acción percutir o dar golpes, es decir la acción de golpear hace que emitan un sonido, estas herramientas pueden ser activas o pasivas a continuación explicare que son las herramientas activas y pasivas.

Herramientas activas

 Se les llama activas por que están en contacto directo con la pieza que se va a reparar, es decir actúan activamente en la reparación del daño. A continuación vamos a nombrar algunas de estas herramientas:

Martillo de Carrocero.

Se usa para el alisado y desabollado, los hay con doble cara, peña larga, corta y sin peña, normalmente son de boca plana pero también los hay con boca abombada y con bocas fresadas para recoger la chapa. Se utilizan normalmente en función de la forma y accesibilidad de la pieza que se vaya a reparar.

Este tipo de martillo hay que cuidarlo al máximo, y solo usarlo para su cometido, que es el de alisar. Para ello, las bocas del martillo siempre deben estar en perfecto estado, por lo que no se usará para clavar, golpear objetos macizos, etc.

Martillo de Bola 

Imprescindible para el chapista, sobre todo para reparaciones con abolladuras de cierta envergadura. Los martillos de bola grandes, por su peso y tamaño no se usan para alisados, a no ser que se trate de chapas gruesas. Son martillos perfectos para deformaciones con grandes estiramientos, por ejemplo para aliviar tensiones en largueros, pisos, etc..

Es muy recomendable verificar continuamente la fiabilidad de las cuñas de nuestro martillos.


Maza

Tipo de martillo usado en reparaciones de carrocería para reparar grandes deformaciones en cualquier parte del chasis o refuerzo de la estructura. En ocasiones, se usan tacos de madera grandes para proteger la zona de la carrocería a golpear, y así, no deformarla al recibir el impacto de la maza.
Según comunidades también se les suele nombrar como; macho, porro, marro, mazo, etc.

La maza es imprescindible para reparar tanto en bancada como en golpes de consideración en las carrocerías



Lima de Carrocero


e usan como el martillo de carrocero, para desabollado y alisado, pero con la ventaja de que al ser dentados, expanden menos la chapa que los martillos lisos. Normalmente se usan con bastante frecuencia. Se escoge el martillo de lima, o la lima de repasar, en función de la pieza a reparar y sus formas, por ejemplo, la lima de repaso, al tener mas superficie de impacto, se suele usar mas en piezas grandes como paños de puerta, laterales, etc.


También se usan en esta profesión martillos con bocas fresadas os cuales "imitan" el efecto de la lima de repaso. Como venimos diciendo en elchapista.com este tipo de herramienta ha de cuidarse, limpiarse y conservarse.. para poder desempeñar con seguridad los trabajos para los cuales están diseñados.



Aunque en el mercado exista todo tipo de herramientas para el chapista, es de tradición para los profesionales el fabricarnos nuestras propias herramientas, sobre todo; limas de repaso, martillos de lima, palancas, etc.

Lima de repasar hecha a mano

Martillo de Nylon

Son martillos de plástico que dañan menos que los metálicos y sólo se usan con ese fin, el dañar y marcar la chapa lo menos posible. En estos martillos las bocas de nylon son tratadas para una vida más larga y una mayor seguridad de trabajo Este tipo de martillo se usa bastante en chapa y aun más en mecánica.

Martillo de Goma

Hoy existen en el mercado mazas de goma denominadas sin rebote, las mas habituales son las de mango de madera. Igual que el anterior, pero al ser de caucho es aún más blando y es usado en infinidad de trabajos por los chapistas tanto para conformar chapa como para montajes y ajustes de piezas y accesorios.


Cinceles o Cortafríos

Los cortafríos, cinceles y buriles, son herramientas manuales, se usan para cortar, desbastar, dar formas y desunir piezas de la carrocería en frío, pero deben usarse con precaución, porque dañan y deforman la chapa.

Siempre que nos sea posible, elegiremos para cortar chapa una sierra neumática, arco de sierra, etc., en lugar de cinceles, puesto que aumentaremos la calidad de nuestra reparación y las piezas encajarán mejor unas con otras.

Estas herramientas de mano tampoco son aconsejables en cierta medida para desunir los puntos de soldadura, es mejor y recomendable usar una despunteadora o bien brocas especiales para cortar puntadas y que se pueden usar con cualquier taladro de mano.

Resultado de imagen de cinceles cortafrios buril

Granete

Se usan a martillo en la chapa para marcar, y sobre todo, para posteriormente, hacer taladros precisos. Por ejemplo si queremos hacer un agujero de 10mm en la chapa y que no varíe de posición ni lo más mínimo. Deberemos marcar el punto exacto con el granete (dándole un golpecito de martillo al granete y si es posible con la ayuda de alguien, entibando por el otro lado de la pieza con un tas, para que no haya ninguna deformación. Solamente es cuestión de hacer una pequeña marca y nunca un fuerte golpe con el martillo). Taladraremos en ese punto aumentando progresivamente el diámetro de la broca, para así ir ampliando de manera proporcional el diámetro del agujero.

Resultado de imagen de granete
Botadores

La verdad es que los botadores los suelen usar más lo mecánicos, pero es recomendable disponer de algunos en nuestro carrito de chapa. En chapa se usan por ejemplo para extraer pasadores de algunas bisagras, remaches, etc.

Destornillador a Golpe

El destornillador a golpe suele venir con un surtido de puntas como torx, estrella, pozidriv, plana, allen, etc. Y se usa principalmente para aflojar o apretar tornillos que van bastante apretados o bien están agarrados por el óxido.

La forma de uso es regular el sentido de giro que deseamos en el destornillador, acoplarle la punta que corresponda con el tornillo a aflojar. Y ayudándonos de golpes de martillo(normalmente grande) aflojar o apretar según corresponda sujetando firmemente el destornillador.
El mecanismo de esta herramienta se basa en aprovechar el impacto recibido, para transformarlo en una gran fuerza de giro.

Garlopa

Herramienta de mano bastante usada en los talleres por los chapistas en la reparación de abolladuras. Su finalidad en el trabajo es igual a la de una lima, desgastar y alisar metales, sin embargo gracias a su diseño nos permite su uso en muchas zonas de la carrocería en las cuales una lima estándar no nos serviría. Para ello la garlopa va provista de una lima dentada especial y sustituible.

También se usa para desbaste de reparaciones con estaño, y para el afinado de irregularidades (protuberancias) en la chapa.
 
Herramientas pasivas

herramientas empleados para delimitar el efecto golpe en la reparación de la zona dañada, cuando la parte afectada tiene suficiente acceso por su parte posterior con la mano. Es decir estas herramientas no hacen el impacto directo con la pieza a reparar si no que esta recibe el impacto indirectamente de las herramientas activas. A continuación vamos a nombrar algunas de estas herramientas:


Tases o sufrideras

Las sufrideras o tases, son unas de las principales herramientas de los chapistas, y son usadas como entibo para la reparación de abolladuras. Se trata de unas herramientas pasivas manuales fabricadas en acero, provistas de varias caras con diferentes formas, para que se golpee entre éstas y la chapa, por zonas más o menos enfrentadas y facilitar así el retorno de la chapa a su forma original.

Las hay de muchas formas, y elegiremos aquella que mejor se adapte a la forma original de la chapa a reparar.

Por dar un ejemplo: para reparar una abolladura en una pieza de chapa totalmente plana, emplearíamos la sufridera 6 de la imagen, ya que la podemos adaptar mejor a una forma plana y no con la 1 que nos serviría para entibar en formas con curvas pronunciadas, como en algunas zonas de la aleta de un Seiscientos por decir una pieza.

A los tipos de sufrideras o tases, se les conoce también como: tacón, cuña, corazón, riñón, seta, carrete, oval, de raíl, plana, coma, etc. Todos los nombres vienen dados por relacionar sus formas con objetos cotidianos y así poder diferenciar unas de otras con un nombre.

Los tipos de tases, sufrideras o tambien llamadas aguantadores

¿como se usa un tas?

La manera correcta de entibar con un tas a la hora de reparar una abolladura como la de la animación, es colocarla de manera que mantengamos una presión sobre las zonas más hundidas o vértices.

Los primeros golpes de martillo o lima, se darán con cierta suavidad y preferiblemente en los bordes (cresta*) de la zona hundida, para liberar las tensiones y así ayudar a nivelar las deformaciones.

Para la limpieza de las sufrideras o tases, se recomienda usar un trapo humedecido con un disolvente de limpieza y procurar guardarlas en un lugar fresco y seco, para preservarlas de la oxidación.

Palancas de cuchara

Útiles de acero con gran resistencia de formas planas y estilizadas, que se utilizan para acceder a zonas que presentan un acceso limitado para los tases, y con las que se pueden realizar grandes esfuerzos apalancando e incluso golpeando a través de ellas.

 Se diferencian por su longitud y forma, las cortas se denominan cucharas y las largas palancas.

palancas

HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL

Se utiliza en todo tipo de intervenciones en las que sea necesario comprobar, ajustar o posicionar cualquier elemento o ensamblaje del vehículo. A continuación vamos a a nombrar algunas herramientas.

Regla

es un instrumento de medición con forma de plancha delgada y rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud, por ejemplo centímetros o pulgadas ; es un instrumento útil para trazar segmentos rectilíneos con la ayuda de un trazador, y puede ser rígido, semirrígido o muy flexible, construido de madera, metal, material plástico, etc. Normalmente la utilizada por los carroceros es la regla metálica.
regla

Flexómetro

Instrumento de medida, formado por una regla flexible, graduada en milímetros. Normalmente, la cinta suele ser retráctil, disponiendo de un freno para facilitar la lectura de las medidas.

flexómetro
Calibre o pie de rey

Es un instrumento de medida de uso común por su fácil manejo y el grado de precisión en la mediciones realizadas. Básicamente, consta de una regla (graduada en milímetros) con una escuadra o tacón en el origen que determina la boca fija, sobre la que se desplaza una pequeña regla móvil(nonio) que en su origen determina la boca móvil.


Micrómetro

Al igual que el calibre, el micrómetro o palmer es un instrumento de medida directa de precisión, que consigue una gran exactitud en las mediciones efectuadas.
En líneas generales el micrómetro consta de un cilindro “fijo” graduado en milímetros, cobre el que se desplaza un cilindro exterior o tambor (a través de un mecanismos tipo “hillo”), cuya división en partes determina la precisión del instrumento.
El principio de funcionamiento del micrómetro se basa en el concepto de unión mediante el mecanismo tornillo sobre el paso que presente la rosca de ambos. De tal manera que cuando gire el tornillo sobre la tuerca el desplazamiento por vuelta será igual al paso del tornillo.


Galgas de franquicias

herramienta para comprobar las holguras y dimensiones entre piezas de tal forma que se pueda saber si una pieza esta bien ajustada o reparada respetando estas mediciones , esta pieza nos permitirá conocer si las separaciones entre una pieza y otra es la que tenia en su froma origial.



Peines de siluetas

No es una herramienta propiamente dicha, sino un implemento de ayuda en los procesos de modelado. Este implemento permite copiar y transferir perfiles, contornos y figuras ya hechas, a materiales o piezas que están siendo elaboradas, además permite controlar la geometría axial en modelos en elaboración. Básicamente está fabricado con una serie de varillas de un diámetro pequeño, o láminas delgadas alineadas la una junto a la otra y sujetadas entre dos láminas plásticas semejantes a un peine que permiten el desplazamiento individual de la varillas, esto permite que al presionarlas sobre un a pieza o perfil cada varilla valla adecuándose a la forma de dicho perfil, por lo que puede “copiar dicha forma”




Bueno amigos esto ha sido todo, espero que haya sido entretenido y que hayan aprendido mucho con esta nueva entrada hasta pronto!!!..