INTRODUCCIÓN
La elaboración, transformación o adaptación de las diferentes piezas o conjuntos del automóvil, empleados en los procesos de mecanizado, necesita unos medios físicos, humanos y unos conocimientos adecuados. la ejecución de cualquier trabajo suele desarrollarse llevando acabo tareas de forma mas o menos reiteradas y su resultado es mucho mas eficaz cuando se realiza en un espacio acondicionado a las mismas, con unos medios y bajo una serie de condiciones especiales y ambientales que resultan optimas.
La eficacia y calidad de los trabajos realizados vendrá determinada por una serie de factores:
La eficacia y calidad de los trabajos realizados vendrá determinada por una serie de factores:
- Las características propias de la pieza o conjuntos( naturaleza, tamaño, forma, cuidados específicos).
- El conocimiento y organización del proceso en cada una de sus faces (espacio fisico, maquinaria, herramientas y útiles a utilizar).
- Condiciones ambientales y necesidades del operario.
El mecanizado de los automóviles modernos
exige cada vez mayor precisión. Esta precisión se debe mantener durante la reparación
o sustitución de piezas y para conseguir esos objetivos se requiere un control
minucioso de los datos y valores indicados por los fabricantes. Los valores de
las medidas de cada elemento pueden establecerse y compararse a las normas
establecidas por la metrología.
Hoy en día resulta imprescindible
disponer de una serie de conocimientos relacionadas con el dibujo técnico que
permita desarrollar, de una forma satisfactoria, muchos de los procesos y
operaciones de mecanizado a realizar en el ámbito de la reparación de
determinados conjuntos del vehículo.
TRAZADO
Antes de comenzar cualquier operación
de mecanizado sobre una pieza, hay que tener clara toda la información relativa
al trabajo que se va a realizar, tal como con que materiales se va trabajar,
cual va a ser la forma de la pieza, que dimensiones va a tener, etc. Toda esta información
esta en plano de fabricación, que será lo primero que habrá que leer.
Posteriormente, habrá que señalar
sobre la pieza el lugar por el que se realizara las diferentes operaciones de
mecanizado, como el limado, las líneas de corte, los centros de taladros, ect. A
esta operación s ele llama trazado.
De una buena ejecución en el trazado
va a depender mucho la correcta ejecución del posterior trabajo y que el
objeto, una vez terminado, cumpla con la función para la que fue pensado. Un ejemplo
seria que si se traza mal el centro de un taladro, luego este no alinearía bien
y nos e podrá colocar e tornillo correspondiente.
·
Técnicas
de trazado
Se pueden realizar dos tipos de
trazado:
Trazado plano: Se realiza sobre una inca cara o superficie plana de
la pieza. Es igual que cuando se dibuja sobre un papel.
Trazado al aire: Se hace sobre los distintos planos o superficies
de una pieza en el espacio, reproduciendo en ella todas las indicaciones del croquis
o del plano. El trazado al aire se usa mucho en los trabajos de ajuste y
montaje.
HERRAMIENTAS DE TRAZADO
Ya que es una operación que reproduce
los datos representados en el croquis o en el plano la mayoría de las
herramientas que se usan para trasladar estos datos sobre la pieza son
parecidas a las que se usan en el dibujo técnico, pero adaptadas para trabajar
en otros materiales distintos al papel. A continuación, se verán las mas
importantes.
Regla metálica
Son reglas rígidas de acero,
generalmente graduadas, que se usan cuando hay que trazar líneas.
Punta de trazar
Es una varilla de acero con la
punta templada y afilada para que pueda trazar marcas en la superficie de la
pieza. Se usa para señalar líneas rectas o curvas, apoyándose bien en la regla
o en una plantilla. Por lo general, lleva un extremo doblado para evitar que se
despunte al caer, y su parte central puede estar moleteada o con un
revestimiento de plástico para facilitar su manejo.
Compás
Igual que el que se usa en
dibujo, se emplea para el trazado de circunferencias o de arcos de circunferencia
y también se pueden usar para transportar medidas y hacer mediciones. Se fabrica
en acero y sus extremos acaban en punta. Lleva una tuerca moleteada en el
tornillo para ajustar la apertura y cierra. Para usarlo correctamente, conviene
granetear el apoyo de una de sus puntas para evitar que resbale. También se le
llama compás de puntas.
hay dos tipos de compás, el compás de espesor o exteriores y compas de interior estos se usan como elementos de comprobación especialmente para verificar paralelismos.
- El compás de espesores o de exteriores, es el instrumento mas adecuado para comprobar superficies paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con delicadeza y acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.
- El compás de interior se usa para comprobar medidas internas y el paralelismo de las caras de los huecos.
Gramil
Se usa en el trazado al aire para
marcar las lineas paralelas a la base de apoyo la que se desplaza. También se
puede usar para comprobar el paralelismo y el centrado de la piezas y se
compone de:
·
Una base plana.
·
Una barra vertical fija o articulada.
·
Una corredera que se desplaza sobre la barra
vertical.
·
Un punta de trazar montada sobre la corredera.
Hay gramiles en los que la barra vertical
se sustituye por una regla graduada para poder ajustar la altura de la punta de
trazar con mas precisión y otros que pueden indicar la medida en altura en una
pantalla digital.
Escuadra
Son instrumentos de comprobación
y comparación que tienen un ángulo fijo entre dos caras planas.
Están fabricadas en acero, con
sus caras perfectamente escuadras, aplanadas y pulidas. Se utilizan para la comprobación
de ángulos y comparaciones de superficies o caras planas y para el trazado en
genera.
Existen dos tipos de escuadras:
Escuadras fijas o comunes
Las hay de diversos tipos y
medidas siendo las mas usadas en ajustes las de 90°, 120°, 135°, 60° 45°. Con estas escuadras se pueden comprar o comprobar
solamente un ángulo fijo. Existen dos tipos, lisas o comunes y con solapas. Esta
ultima se diferencia de las demás por llevar un pletina sobre el brazo corte,
que le permite mejorar el apoyo en la cara plana que se va a comprar mejorando
el control que se esta haciendo y facilitando el trazado mecánico.
Escuadra lisa.
Escuadra con solapa
Escuadra móviles o falsas escuadras
Es un instrumento que se empela para marcar y
verificar trabajos angulares a diferencia de la escuadra común , la hoja
corrediza puede ser ajustada y fijado a un ángulo determinado para luego
transportar la medida a la pieza
Calzos
Son piezas fabricadas en función gris,
con sus superficies planas, paralelas entre si, y con las caras interiores en ángulos
para que sirvan de apoyo en el trazado de piezas cilíndricas.
Granete
Es una herramienta manual que
tiene forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de
60° aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto qye se ha
trazado previamente en un pieza donde haya que hacerse un agujero( usualmente
con la ayuda de un martillo).
Escuadra de trazar o de sujeción
Es una escuadra diferente a las
anteriores. Se fabrica de fundición y tienen superficies grandes. Colocadas sobre
el mármol con el un ángulo de 90°. Suele llevar ranuras para poder fijar las
piezas a trazar.
Barnices
Son productos que se usan para
recubrir la superficie a trazar para que resalten los trazos y se aprecien
bien, ya que la superficie metálica de las piezas suele ser brillante. Los productos
mas usados son:
- Blanco de España con cola disuelta en agua.
- Sulfato de cobre diluido en agua.
- Disoluciones ya preparadas para colorear.
Algunos procesos de trazado
- Estudiar el croquis o el plano.
- Comprobar que la pieza a trazar tiene las dimensiones adecuadas al trabajo a realizar.
- Pintar la superficie a tratar.
- Elegir como cara de asiento o referencia la que ya este mecanizada.
- Apoyar sobre el mármol por medios de calzos, escuadras de sujeción.
- Trazar en primer lugar los ejes de simetría.
- Trazar todas las paralelas y perpendiculares a los ejes.
- Marcas los trazos oblicuos o curvos.
- Marcar con el granete los centros de los taladros a realizar
SISTEMAS DE CONTROL DIMENSIONAL Y HERRAMIENTAS
La necesidad de que existan unas
estructuras de referencia reconocidas recíprocamente hace imprescindible de las
aparición de un campo que se encargue de
dar fiabilidad y generalizar su uso . Este campo es el de la metrología, entendiéndose
como tal “la ciencia que estudia los sistemas de medidas y los instrumentos
empleados para efectuarlas e interpretarlas”.
Un campo tan importante como es
el mecanizado de todo tipo de piezas, requiere especialmente el continuo empleo
de una serie de comparaciones o medidas que determinen la configuración final
de las piezas que se desean obtener, lo que hace imprescindible el conocimiento
y empleo de las técnicas de medición y control adecuadas al objeto y a la precisión
que requiera.
La necesidad de emplear estas
normas ha dado lugar a la creación de unos acuerdos establecidos en “comisiones”
que estudian y valoran la conveniencia y oportunidad de establecer unos
patrones y un manejo de los mismos claramente definidos a partir de los cuales
se puedan valorar las diferentes magnitudes independiente del lugar, momento o
entidad que las realice. Esta normalización ha servido para crear unas reglas
fundamentales.
De forma muy resumida, vamos a
ver como se han conseguido estos objetivos que se dan en tres faces:
·
El primer paso fue el, establecimiento del
sistema métrico decimal, que se aplica a todas las medidas y permite establecer
exactamente cualquier cantidad de magnitud por muy pequeña o grande que pueda resultar.
·
El segundo paso fue el establecimiento de la
unidad en cada una de las magnitudes, que junto con los múltiplos y submúltiplos
del sistema métrico decimal permite diferenciar exactamente la cantidad de esa
magnitud.
·
El tercer paso es el mantenimiento en la
invariabilidad de estas unidades y el establecimiento de nuevas unidades de
medida, según van apareciendo conceptos y magnitudes que se desprenden e las
oportunas investigaciones que se realiza en los diferentes campos.
En este punto
es preciso hablar de la medida trataremos de explicar brevemente sobre la
medida.
LA MEDIDA
Se denomina
medida a la determinación de una magnitud tomando como referencia otra magnitud
de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una magnitud es,
por tanto, determinar cuantas veces se encuentra contenida la unidad patrón en
la misma. Las medidas suelen realizarse para determinar la distancia entre dos
caras de una piezas, dos aristas o dos puntos de referencia cualquiera.
La medición puede
ser :
Directa: cuando el valor de la medida
se obtiene directamente de las divisiones de los instrumentos de medición.
Indirecta: Cuando para determinar la
medida de una magnitud es necesario utilizar alguna referencia.
SISTEMAS DE MEDIA
Un sistema de
medida es un conjunto de unidades perfectamente definidas, a través de las
cuales podemos determinar correctamente cualquier magnitud de su misma especie.
·
Sistema métrico
decimal
Este sistema
adopta esta denominación porque la variación de unidades es decimal, es decir. La
correspondencia entre los distintos ordenes de unidades de una misma especie va
de diez en diez.
En cuanto a
longitud se refiere, la unidad de medida adoptada en este sistema es el metro,
cuya definición puede ser la siguiente: “es la longitud de la trayectoria
recorrida por la luz en el vacio, durante un periodo de tiempo.
Considerando a
veces es necesario medir , magnitudes muy grandes o muy pequeñas en relación al
metro, hay establecidos una serie de múltiplos y submúltiplos (comunes a todas
las unidades). Para designarlos se utiliza prefijos griegos para los múltiplos(deca,
hecto, kilo, mega, etc). Estos prefijos
se agregan al nombre de la unidad, de tal forma que resulta palabras fáciles de
identificar, y su valor se calcula multiplicando o dividiendo por 10.
Dibujos.
En los
trabajos de talleres generalmente se utiliza como unidad de medida el milímetro
y fracciones o submúltiplos del mismo, como la décima, centésima o la milésima(micra).
·
Sistema
ingles o anglosajón
En los países
de habla inglesa se utiliza otro sistema de unidades, que debido al desarrollo tecnológico
de estos, es necesario conocer. Este sistema tiene a la yarda como unidad de
longitud, y como submúltiplos mas extendidos el pie(ft) y la pulgada (inch).
La unidad mas
empleada es la pulgada, cuya equivalencia es el sistema de de 1 pulgada =
25,4mm. En la actualidad se utilizan dos sistemas para clasificar los submúltiplos
de la pulgada:
- La pulgada fraccional, que es la que se ha venido utilizando hasta ahora.
- La pulgada decimal, que ha tomado cierto relieve sobre todo en los dibujos de ingeniería. En este sistema los distintos ordenes de submúltiplos se corresponden de diez en diez.
HERRAMIENTAS
Calibre o pie de rey
Es un instrumento de medida de uso común por su fácil manejo y el
grado de precisión en la mediciones realizadas. Básicamente, consta de una regla
(graduada en milímetros) con una escuadra o tacón en el origen que determina la
boca fija, sobre la que se desplaza una pequeña regla móvil(nonio) que en su
origen determina la boca móvil.
Micrómetro
Al igual que el calibre, el micrómetro o palmer es un instrumento de
medida directa de precisión, que consigue una gran exactitud en las mediciones
efectuadas.
En líneas generales el micrómetro consta de un cilindro “fijo”
graduado en milímetros, cobre el que se desplaza un cilindro exterior o tambor
(a través de un mecanismos tipo “hillo”), cuya división en partes determina la precisión
del instrumento.
El principio de funcionamiento del micrómetro se basa en el concepto
de unión mediante el mecanismo tornillo sobre el paso que presente la rosca de
ambos. De tal manera que cuando gire el tornillo sobre la tuerca el
desplazamiento por vuelta será igual al paso del tornillo.
ALEXÓMETRO
El alexómetro es un instrumento de medición que se utiliza para medir
o verificar la concentricidad o los diámetros de las piezas. Su funcionamiento
y forma es muy parecida a la del micrómetro y está formado por unos palpadores
alojados en una carcasa de acero en su extremo (que es con lo que medimos), y
un cilindro dividido en milímetros junto a un nonio, que puede ser normal,
analógico o digital.
RELOJ COMPARADOR
Un reloj comparador es un
instrumento de medida que transforma el movimiento rectilíneo de los palpadores
o puntas de contacto en movimiento circular de las agujas. Se utiliza en los
talleres e industrias para la verificación de piezas y que por sus propios
medios no da lectura directa, pero que es útil para comparar las diferencias
que existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar. La capacidad
para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a un mecanismo de
engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de forma
circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica
que hace contacto con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la aguja
del reloj, y hace posible la lectura directa y fácil de las diferencias de
medida. La precisión de un 17 reloj comparador puede ser de centésimas de
milímetros o incluso de milésimas de milímetros micras, según la escala a la
que esté graduado. También se presentan en milésimas de pulgada.
LIMADO
Limar es generalmente un trabajo de acabado final, en el que las
piezas reciben su forma definitiva y calidad exigida. Aunque este proceso ha
sido relegado por el uso de máquinas y herramientas de alta tecnología,
representa la destreza, exactitud y pulcritud del trabajo con metales
El limado o ajuste con lima es quizás uno de los más antiguos y
tradicionales procesos de mecanizado, de hecho es esencialmente el origen del
arranque de viruta metálica. Sin embargo, como consecuencia de los avances
tecnológicos para la manufactura de metales, ha disminuido la formación de los
nuevos profesionales en estos métodos manuales, por ejemplo para aquellos que
optan por el clásico oficio de tornero-fresador. Así mismo, se ha diluido el
arte del matricero de ajuste, que con la ayuda del pie de rey, las tintas de
matriceria o las galgas de espesores, lograba reconocer la mejor opción a la
hora de eliminar material sobrante para un perfecto ajuste entre el plato macho
y el plato hembra.
Indiscutiblemente, es necesaria y valiosa la evolución de las técnicas
para la industrialización de los procesos y la obtención de resultados
eficientes, pero también es útil preservar el conocimiento de las operaciones
manuales, ya que son importantes y forman parte del día a día de muchos
operarios y profesionales en áreas de fabricación y mantenimiento, ya sea de
maquinaria, moldes, matricera y utillajes, entre otros.
HERRAMIENTAS DE LIMADO
Las herramientas para limar son aquellos instrumentos que nosotros utilizamos para desbastar, ajustar y acabar las superficies que anteriormente hemos serrado o trabajado con una máquina. El limado es una operación laboriosa y lenta, y para que la pieza nos quede bien, debemos tener paciencia y trabajar con cuidado.
Limas
Las limas son instrumentos de acero templado, es decir , de un acero especial de mayor dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y sirven para desbastar, pulir y alisar.
La lima tienen dos partes principales: la parte tallada ( los dientes ) y la espiga o cola, donde se sujeta el mango que puede ser de madera o de plástico.
Las limas son instrumentos de acero templado, es decir , de un acero especial de mayor dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y sirven para desbastar, pulir y alisar.
La lima tienen dos partes principales: la parte tallada ( los dientes ) y la espiga o cola, donde se sujeta el mango que puede ser de madera o de plástico.
CLASIFICACIÓN
Las limas pueden ser simples y dobles.
Las limas de talla simple: Tienen una hilera de dientes tallados paralelamente entre sí, a un ángulo aproximado de 5° a 85° con respecto o su eje longitudinal, según el trabajo a que se destine.
Las limas de talla doble: Tienen dos hileras de dientes que se cruzan entre sí. Estas limas tienen los dientes dispuestos en tal forma que la eficiencia del limado es superior a las de talla simple y remueven el material con mayor rapidez.
Las limas de talla doble: Tienen dos hileras de dientes que se cruzan entre sí. Estas limas tienen los dientes dispuestos en tal forma que la eficiencia del limado es superior a las de talla simple y remueven el material con mayor rapidez.
Clasificación de las limas por la sección transversal
Las limas pueden ser:
Las Limas planas: Están tallados en todo su ancho y grueso. Uno de sus bordes puede o no estar tallado. Cuando este carece de talla, recibe el nombre de borde liso.
Esta es uno característica de las limas conocidas como paralelas, en las cuales uno de sus bordes aparece sin tallado, lo que permite limar ángulos sin que uno de los lados de estos sufra desgaste.
Las Limas cuadradas: Están talladas en sus cuatros caras y se usan en los orificios de sección rectangular, en ranuras, etcétera.
Las Limas redondas:Se usan con el mismo propósito que la cuadradas pero en orificios cilíndricos, superficies cóncavas, etc.
Las Limas media caña: Son herramientas de trabajo general. El lado curvo se utiliza paro superficies curvas y el lado plano para superficies planas.
Las Limas triangulares: Están talladas en sus tres caras, se prestan para el limado de ángulos internos.
Material
El material de las limas básicamente es acero al carbono templado, esto hace que sea mas duros que los materiales que deseamos limar
Mantenimiento
- Para mantener las limas en buen estado no se bebe colocar unas sobre otras.
- Cuando se termine de trabajar con la lima debemos limpiarla.
Se ganará tiempo si se limpia la superficie de la lima cuando se termine de utiliza, ya que las partículas estarán menos adheridas y saldrán mejor. Sin embargo, si no se quitan estas partículas y luego manchan otra superficie será más difícil retirarlas porque los restos estarán más adheridos y se habrá manchado otra superficie que también habrá que limpiar después.
Para lograr que la lima recupere su estado original se puede restregar con un cepillo metálico de latón y, si es necesario, dejarla en remojo en petróleo durante varias horas para después cepillarla.
Si aún así la suciedad no se elimina completamente, habrá que utilizar un ácido para disolver los restos de metal. Se deberá emplear ácido nítrico para el plomo, estaño o cobre; ácido de nitrógeno para el hierro y ácido sulfúrico para el zinc.
1.- Debes limar con cuidado, porque los dientes te pueden producir heridas por abrasión.
2.- No lleves nunca las limas en el bolsillo, porque te las podrías clavar en la pierna.
3.- La cola de la lima suele acabar en punta. No utilices nunca una lima sin su mango liso o con grietas.
4.- Aunque el papel de lija parece inofensivo, no juegues con él. Puede producir raspaduras importantes.
5.- Evitar rozar una lima contra otra.
6.- No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel
Barrena. Es la herramienta más sencilla para hacer un
taladro. Básicamente es una broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue
utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar materiales muy blandos,
principalmente maderas.
Berbiquí. El berbiquí es la herramienta
manual antecesora del taladro y prácticamente está hoy día en desuso salvo en
algunas carpinterías antiguas.
Solamente se utiliza para materiales blandos.
Taladro manual. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.
Taladro
manual pecho. Es como el anterior, pero permite
ejercer mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el
propio peso apoyando el pecho sobre él.
2) Portabrocas de cierre rápido semiautomático:
también acepta brocas normales, pero no necesita llave. Hay que usar ambas manos para manejar el portabrocas.
3) Portabrocas de cierre rápido automático:
la opción más práctica para montar brocas normales. No necesita llave y solo hace falta una mano para manejarlo.
4) Portabrocas SDS:
solo encontrará este sistema en los martillos y deberá utilizar brocas especiales SDS. Son muy fáciles de manejar. Ahora bien, para taladrar en madera y metal con brocas normales, necesitará un adaptador especial de portabrocas SDS.
SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO
Mordaza
Una mordaza es una herramienta que mediante un mecanismo de husillo o de otro tipo permite sujetar por fricción una pieza presionándola en forma continua. Se utiliza en procesos de fabricación y reparación. En varios tipos de máquinas herramienta de mecanizado, como fresadoras o taladradoras, vienen incorporadas, aunque también pueden ir fijas a un banco de trabajo (en este caso se denominan tornillo de banco). Otro tipo de mordaza son las galteras de apriete.
Existen mordazas de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria pueden ir montadas sobre un plato circular graduado. Pueden ser de accionamiento manual, neumático o hidráulico. Las mordazas neumáticas e hidráulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas así como la presión que ejercen
Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se logra con la programación de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.
Para lograr que la lima recupere su estado original se puede restregar con un cepillo metálico de latón y, si es necesario, dejarla en remojo en petróleo durante varias horas para después cepillarla.
Si aún así la suciedad no se elimina completamente, habrá que utilizar un ácido para disolver los restos de metal. Se deberá emplear ácido nítrico para el plomo, estaño o cobre; ácido de nitrógeno para el hierro y ácido sulfúrico para el zinc.
Normas de seguridad
1.- Debes limar con cuidado, porque los dientes te pueden producir heridas por abrasión.
2.- No lleves nunca las limas en el bolsillo, porque te las podrías clavar en la pierna.
3.- La cola de la lima suele acabar en punta. No utilices nunca una lima sin su mango liso o con grietas.
4.- Aunque el papel de lija parece inofensivo, no juegues con él. Puede producir raspaduras importantes.
5.- Evitar rozar una lima contra otra.
6.- No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel
SERRADO MANUAL
El aserrado es una operación de
desbaste que se realiza con la hoja de sierra por arranque de viruta y cuyo objetó
es cortar el material, parcial o totalmente. Esta operación llevada
racionalmente, resulta productiva, ya que el trabajo se efectúa con notable rapidez,
evitando a veces el trabajo laborioso de otras herramientas y además con poca
perdida de material
En la practica industrial se
emplean sierras alternativas, circulares y de cinta para el corte de barras y
piezas en desbaste, y el aserrado a mano, solo en aquellos trabajos en que los
anteriores no pueden aplicarse por razones técnicas o económicas.
HERRAMIENTA
Sierra de arco
La herramienta completa recibe el
nombre de sierra y consta de: hoja de sierra( que es el elemento activo
cortante) y armadura o arco (que sirve para sujetar y permitir el manejo de las
hoja de sierra).
SERRUCHO
UNIVERSAL.
El serrucho universal está
formado por una hoja metálica larga y flexible llena de dientes de corte y un
mango para poder agarrarlo perfectamente. Aunque la hoja es flexible, debido a
su gran ancho, está indicado para cortes rectos. Hay serruchos especializados
para corte de troncos, corte de madera maciza o corte de tableros
manufacturados. Estos últimos tienen un dentado más fino para que salga un
corte limpio.
SIERRA DE BASTIDOR.
Es la precursora de las sierras modernas, y su diseño no ha
cambiado prácticamente en nada desde la Edad Media debido a su buen funcionamiento. Consiste básicamente
en una especie de H articulada en la que en la parte inferior se sitúa la hoja
de sierra y en la superior una cuerda. La hoja de sierra se tensa al ir
enrollando la cuerda superior. Además, la hoja se puede girar para cortar
grandes espesores sin que moleste el propio bastidor.
SERRUCHO
DE PUNTA O AGUJA.
Este serrucho se caracteriza por su hoja
estrecha y está indicado para cortes curvos y rectos, y también para hacer
cortes interiores. Es decir, cuando queramos recortar un trozo interior de un
tablero este serrucho nos será de mucha utilidad.
SERRUCHO
DE COSTILLA. Los serruchos de costilla se utilizan para cortes
de precisión. La hoja suele ser más delgada que en los anteriores, y para que
no flexe, se la dota de un refuerzo superior (costilla) con lo que el corte
será perfectamente recto. Se utiliza mucho para ingletar listones, molduras,
barras y rodapiés, ayudándose de una caja de ingletar.
SIERRA
DE CHAPEAR. La sierra de chapear se utiliza junto con la regla
metálica para el corte recto de chapas de madera. Tiene un hoja con dientes sin
triscar en ambos filos. En este caso no es necesario el triscado de los dientes
pues el corte no es nada profundo (apenas algún milímetro).
METODO
- Para aserrar a mano, el operario adoptara una colocación similar a la del limado.4
- Para iniciar el corte conviene hacer una pequeña muesca con lima triangulas o bien con la propia sierra, en la esquina de la pieza opuesta a la de operario. Es conveniente que la ranura se aproxime lo mas posible a la línea de trazado, pero sin llegar a alcanzarla.
- Empezar el corte con un ángulo de ataque de 20° a 30°.
- Cuando la pieza presente un espesor de corte muy pequeño, se inclinara la herramienta un cierto ángulo, con objeto de hacer trabajar las mismo tiempo al mayor numero de dientes.
- Cuan la pieza presente un espesor de corte grande, se dará a la herramienta un ligero movimiento de balanceo, así el trabajo resulta menos fatigoso para el operario.
- Apretar moderadamente durante el movimiento de corte o de avance, haciendo trabajar al mayor numero de dientes posibles, y anular la presión en el retroceso.
- La rapidez del movimiento alternativo debe ser mas reducida que en el limado. Se aconseja 50 golpes de sierra por minuto para materiales blandos y 30 para materiales duros.
- Si una vez empezado el trabajo se rompe la hoja de sierra, coger otra ya usada, con el fin de que penetre fácilmente en la ranura ya efectuada.
- Si la profundidad del corte a realizar es mayor que el ancho de la hoja, no se deben emplear hojas de doble filo, porque el trisque del canto superior se desgata inútilmente a la vez que se estropean las caras cortadas.
- Para cortar tubos, es conveniente ir girando el tubo a medida que la sierra llega hasta la pared interior.
- Los perfiles se empiezan a serrar por la parte que presente mayor espesor de corte
¡
PRECAUCIONES !
1.- Debes recordar que se trata de
herramientas que cortan. Tienes que manejarlas con cuidado y no jugar con
ellas.
2.- No sujetes la sierra con las manos sucias de
grasa, porque puede resbalar y tener un accidente.
3.- No tenses demasiado la hoja de sierra ni hagas
movimientos bruscos cuando estés trabajando con ella, porque podría partirse.
4.- Sujeta firmemente el material que vayas a cortar.
5.- No coloques nunca la mano delante de la sierra,
porque te podrías cortar.
TALADRADO
Es una operación de mecanizado
que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando
como herramienta una broca. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado
es uno de los procesos mas importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones mas sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.
El taladro es un operación de
mecanizado mediante arranque de viruta que tiene por objeto realizar agujeros u
orificios de sección circular o conica, con ayuda de unas herramientas
denominadas brocas que se accionan por medio de unas maquinas denominadas
taladradoras.
Taladrado manual
Taladro manual. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.
TALADRO DE COLUMNA
El taladro de columna es una
máquina-herramienta de mecanizado por arranque de viruta. Sirve para realizar
operaciones de punteado, perforado, escariado, mandrinado, sondeo y,
especialmente, taladrado en piezas de pequeño tamaño.
Está dotado de dos movimientos:
El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a
través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
SISTEMA SE SUJECIÓN DE ÚTIL DE CORTE
Los mas comunes son:
1) Portabrocas con llave:
Taladro radial
La taladradora radial guarda cierta similitudes con el taladro de columna sin embargo el taladro radial tiene un husillo que puede girar alrededor de la columna y la cabeza puede colocarse a diferentes distancias. esto permite taladra en cualquier lugar de la pieza dentro del alcance de la maquina. esta es la principal diferencia con el taladro de columna que mantiene una posición fija del husillo
Esta flexibilidad de sujetar el husillo en distintas posiciones hace del taladro radial una herramienta muy versátil y eficiente para perforar materiales grandes, facilitando el taladro en distintos puntos de las pieza sin tener que volver a colocarla en distintas posiciones . El taladro radial es extremamente preciso y permite hacer orificios de alta calidad desde diferentes ángulos.
Los mas comunes son:
1) Portabrocas con llave:
acepta brocas normales y se utiliza una llave para abrirlo y cerrarlo. La llave permite apretar bien el taladro, pero no es demasiado práctica y hay que tener mucho cuidado con no perderla.
2) Portabrocas de cierre rápido semiautomático:
también acepta brocas normales, pero no necesita llave. Hay que usar ambas manos para manejar el portabrocas.
3) Portabrocas de cierre rápido automático:
la opción más práctica para montar brocas normales. No necesita llave y solo hace falta una mano para manejarlo.
4) Portabrocas SDS:
solo encontrará este sistema en los martillos y deberá utilizar brocas especiales SDS. Son muy fáciles de manejar. Ahora bien, para taladrar en madera y metal con brocas normales, necesitará un adaptador especial de portabrocas SDS.
SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO
Mordaza
Una mordaza es una herramienta que mediante un mecanismo de husillo o de otro tipo permite sujetar por fricción una pieza presionándola en forma continua. Se utiliza en procesos de fabricación y reparación. En varios tipos de máquinas herramienta de mecanizado, como fresadoras o taladradoras, vienen incorporadas, aunque también pueden ir fijas a un banco de trabajo (en este caso se denominan tornillo de banco). Otro tipo de mordaza son las galteras de apriete.
Existen mordazas de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria pueden ir montadas sobre un plato circular graduado. Pueden ser de accionamiento manual, neumático o hidráulico. Las mordazas neumáticas e hidráulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas así como la presión que ejercen
Sargento
Los sargentos se utilizan para sujetar piezas que van a ser mecanizadas, en el talabro es un util bastante utilizado.
SISTEMA DE ARRASTRE
Sistemas polea y correa
Transmite un movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo modificar sus características de velocidad y sentido. Normalmente los ejes tienen que ser paralelos, pero el sistema también puede emplearse con ejes que se cruzan a 90º.
Descripción El sistema se compone, básicamente, de dos ejes (conductor y conducido), dos poleas (conductora y conducida) y una correa; a los que se les puede añadir otros operadores como poleas locas o tensores cuya finalidad es mejorar el comportamiento del sistema. La finalidad de cada operador es la siguiente:
- El Eje conductor es el eje motriz, el que dispone del movimiento que tenemos que transmitir al otro eje.
- El Eje conducido es el eje que tenemos que mover.
- Polea conductora es la que está unida al eje conductor.
- Polea conducida es la que está unida al eje conducido.
- La Correa es un aro flexible que abraza ambas poleas y transmite el movimiento de una a otra. Polea conductora Polea conducida Eje conductor Eje conducido Correa Puede resultar interesante observar que los dos tramos de la correa no se encuentran soportando el mismo esfuerzo de tensión: uno de ellos se encuentra bombeado (flojo) mientras que el otro está totalmente tenso dependiendo del sentido de giro de la polea conductora (en la figura anterior el tramo superior estaría flojo mientras el inferior estaría tenso).
Sistema de engranaje
Permite transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo modificar las características de velocidad y sentido de giro. Estos ejes pueden ser paralelos, coincidentes o cruzados.
Descripcion
El sistema de engranajes es similar al de
ruedas de fricción. La diferencia estriba en que la transmisión simple de engranajes consta
de una rueda motriz con dientes en su periferia exterior, que engrana sobre otra similar, lo
que evita el deslizamiento entre las ruedas. Al engranaje de mayor tamaño se le denomina
rueda y al de menor piñón.
Eje conductor
Eje conducido
Piñón
Rueda
A diferencia de los sistemas de correapolea
y cadena-piñón, este no necesita ningún
operador (cadena o correa) que sirva de
enlace entre las dos ruedas.
Los dientes de los engranajes son
diseñados para permitir la rotación uniforme
(sin saltos) del eje conducido.
HERRAMIENTAS DE CORTE
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.
En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión.
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:
1.- Brocas para metales
Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación
Existen principalmente las siguientes calidades:
- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan refrigeración.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.
2.- Brocas estandar para pared
Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.
Existen básicamente dos calidades:
- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo es laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior.
3.- Brocas largas para paredes
Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.
4.- Brocas multiusos o universal
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.
5.- Brocas de tres puntas para maderas
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.
6.- Brocas planas o de pala para madera
Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical.
7.- Brocas largas para madera
Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.
8.- Brocas extensibles para madra
Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.
9.- Brocas fresa para ensambles en madera
Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie.
10.- Brocas para avellanar
Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte vertical.
11.- Brocas fresa para bisagras de cazoleta
Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna.
12.- Brocas para vidrio
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.
13.-Coronas o broca de campana
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.
Para afilar las brocas, utilizaremos una máquina radial (amoladora) de pequeñas dimensiones equipada con un disco para metales. Colocamos esta amoladora en el banco de trabajo de forma que quede bien sujeta, la enchufamos y colocamos la broca de forma que quede alineada con el disco de corte.
Acercamos el filo de la broca al disco (al cuerpo del disco, no el borde), y vamos dándole pequeños roces contra él, pero sin permitir que llegue a calentarse. Seguidamente, procedemos con el otro filo de la broca hasta completarla del todo. Un detalle importante es que la punta deberá quedar lo más simétrica posible, ya que perforará mejor y durará más tiempo.
Si no disponemos de amoladora, podemos proceder al afilado de brocas con una afiladora automática (la que tiene dos rodillos de filo que giran al enchufarla) Eso sí, tendremos que prestar mucha atención, ya que es habitual pequeños accidentes con esta maquinaria. Unos buenos guantes siempre son recomendables.
Si utilizamos brocas a menudo, este sistema para afilar es un tanto lento, por lo que podemos optar por adquirir una máquina creada para este fin.
Como último consejo, deberemos utilizar cada broca para el uso que está destinado, ya que en caso contrario, corremos el riesgo de estropearlas inclusive con un único uso.
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.
En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión.
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:
1.- Brocas para metales
Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación
Existen principalmente las siguientes calidades:
- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan refrigeración.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.
2.- Brocas estandar para pared
Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.
Existen básicamente dos calidades:
- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo es laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior.
3.- Brocas largas para paredes
Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.
4.- Brocas multiusos o universal
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.
5.- Brocas de tres puntas para maderas
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.
6.- Brocas planas o de pala para madera
Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical.
7.- Brocas largas para madera
Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.
8.- Brocas extensibles para madra
Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.
9.- Brocas fresa para ensambles en madera
Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie.
10.- Brocas para avellanar
Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte vertical.
11.- Brocas fresa para bisagras de cazoleta
Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna.
12.- Brocas para vidrio
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.
13.-Coronas o broca de campana
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.
Afilado de herramienta y matenimiento
Para afilar las brocas, utilizaremos una máquina radial (amoladora) de pequeñas dimensiones equipada con un disco para metales. Colocamos esta amoladora en el banco de trabajo de forma que quede bien sujeta, la enchufamos y colocamos la broca de forma que quede alineada con el disco de corte.
Acercamos el filo de la broca al disco (al cuerpo del disco, no el borde), y vamos dándole pequeños roces contra él, pero sin permitir que llegue a calentarse. Seguidamente, procedemos con el otro filo de la broca hasta completarla del todo. Un detalle importante es que la punta deberá quedar lo más simétrica posible, ya que perforará mejor y durará más tiempo.
Si no disponemos de amoladora, podemos proceder al afilado de brocas con una afiladora automática (la que tiene dos rodillos de filo que giran al enchufarla) Eso sí, tendremos que prestar mucha atención, ya que es habitual pequeños accidentes con esta maquinaria. Unos buenos guantes siempre son recomendables.
Si utilizamos brocas a menudo, este sistema para afilar es un tanto lento, por lo que podemos optar por adquirir una máquina creada para este fin.
Como último consejo, deberemos utilizar cada broca para el uso que está destinado, ya que en caso contrario, corremos el riesgo de estropearlas inclusive con un único uso.
MANTENIMIENTO
Siempre es aconsejable el cuidado de las herramientas bien para que los trabajos realizados tengan un mejor acabado y una más fácil ejecución o bien para ahorrarse el gasto que supone tener que hacerse con una herramienta nueva. En esta ocasión es recomendable seguir los siguientes consejos para tener las brocas de los taladros siempre a punto.
Tipos y modelos de brocas existen muchos y para cubrir diferentes funciones pero el mantenimiento es muy similar.
- en el caso de taladrar metales debe tenerse en cuenta utilizar las revoluciones adecuadas puesto que un mal uso puede provocar que las brocas se recalienten y emboten. Hay que tener en cuenta que cuanto más blando es el metal que haya que perforar y menor el orificio, mayor podrá ser el número de revoluciones al que se utilice el taladro.
- para prolongar la vida de todas las brocas, éstas deberán engrasarse periódicamente con aceite lubricante.
- cuando se realicen trabajos prolongados, es conveniente enfriar la broca. Lo más habitual es aplicarle un poco de agua, pero abusar de este recurso puede acabar mermando la capacidad de la broca. Por ello se recomienda dejarla reposar y contar con dos brocas iguales que utilicen alternativamente.
Con estas escuetas y prácticas recomendaciones se conseguirá alargar la vida de las brocas, además de lograr que éstas se encuentren siempre a punto para el trabajo.
Medidas de seguridad
1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de protección.
2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.
3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.
4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.
5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma
6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc.).
Mantenimiento de equipos
- Lo primero es mantener siempre los equipos limpios debemos limpiarlos cada vez que terminamos de utilizarlos.
- el buen estado del equipo dependerá de las revisiones periódicas que debemos hacer a cada equipo para que así el equipo no falle cuando mas nos hace falta.
- También engrasar algunas partes de los equipos que lo requieran podría ayudar a alargar su tiempo de vida de servicio.
ROSCADO
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.
Rosacado manual
El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico.
Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de máquina.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. Hay cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Este último se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo: chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se utiliza en agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia adelante.
Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o brazo bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada.
Roscado en maquina
Fresadora
Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica con rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles de todos los sistemas de roscado y además tienen una gran precisión pues son máquinas dirigidas por un software al que un operador le añade parámetros, disminuyendo costos y simplificando la labor.
El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho. También puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.
Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca —derecho o izquierdo— que ha sido tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos cambiando la programación CNC.
El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Además la fresa de roscar se puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la teórica o para alargar la vida de la herramienta
Torno
El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal duro con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de mecanizar.
Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se logra con la programación de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.
TIPOS DE ROSCAS
Además de la gran división entre roscas cónicas y roscas cilíndricas, existe un clasificación mas detallada de las mismas. Según su forma, la amplitud de sus estrías ( el paso) y otras características.
Roscas de paso grueso: Como su nombre lo indica, el paso, es decir, la amplitud de cada estria, es amplio. Por tanto este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta(el ancho) y la pieza hueca donde se instala(hembra). Se utilizan para trabajos normales que requieren firmeza aunque no una unión tan estrecha.
Rosca de paso fino: Genera una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.
ROSCA DE PASO EXTRAFINO: Se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.
ROSCAS DE OCHO HILOS: Se denomina así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada; estas rocas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.
ROSCA V AGUDA.- Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción, como en instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.
ROSCA REDONDEADA.- Se utiliza en tapones para botellas y bombillos donde no se requiere mucha fuerza.
ROSCA V AGUDA.- Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción, como en instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.
ROSCA REDONDEADA.- Se utiliza en tapones para botellas y bombillos donde no se requiere mucha fuerza.
ROSCA NAU.- Esta forma es la base del estándar de las roscas en estados unidos, Canadá y gran Bretaña.
ROSCA CUADRADA.- Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole la conicidad o inclinación de 5´a los lados.
ROSCAS ACME, ROSCA ACME DE FILETE TRUNCADO.- Fácil de tallar, resistente y adecuado para la transmisión de fuerza.
ROSCAS WHITWORTH.- Utilizada en gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca nacional americana.
ROSCA TRAPEZOIDAL.- Se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección , se emplea en gatos y cerrojos de cañones.
ROSCA CUADRADA.- Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole la conicidad o inclinación de 5´a los lados.
ROSCAS ACME, ROSCA ACME DE FILETE TRUNCADO.- Fácil de tallar, resistente y adecuado para la transmisión de fuerza.
ROSCAS WHITWORTH.- Utilizada en gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca nacional americana.
ROSCA TRAPEZOIDAL.- Se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección , se emplea en gatos y cerrojos de cañones.
ROSCA SINFÍN.-Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.
ROSCA ESPARRAGO.-Es una varilla roscada en ambos extremos .En su empleo normal atraviesa un barreno liso de una de las piezas y se atornilla dentro de un agujero aterrajado, o roscado con macho de la otra.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UNA ROSCA
Los elementos roscados se diferencian entre si por una serie de características. Conocerlas es fundamental no solo para construir roscas, mediante mecanizado mecánico o manual, sino también para la identificación y la reparación de aquellos elementos que se encuentren dañados o defectuosos.
Diámetro exterior (D): también llamado diámetro nominal, es aquel con el que se denomina a la rosca. Coincidirá con el diámetro del cilindro sobre el que se talla la rosca; si se trata de una tuerca, sera el diámetro del cilindro que le corresponde.
Paso (P): es la distancia entre dos filetes consecutivos, sean o no de la misma hélice.
Diámetro interior (d): tanto en el caso de las tuercas como de los tornillos, es el menor de los diámetros. Se mide de distinta manera de ser rosca o tuerca.
Tornillo: se mide entre los vértices interiores de las roscas. Se denomina diámetro del núcleo.
Tuerca: se mide entre los vértices exteriores de las roscas y se corresponde con el diámetro del taladro sobre el cual se mecaniza la rosca.
Diámetro medio (dm): de los tres diámetros, es el único que no es real. Corresponde al diámetro de un cilindro imaginario cuya generatriz exterior coincide con el punto medio de las caras de un filete.
Ángulo de rosca: también denominado ángulo de flancos, es el ángulo entre los flancos de un filete.
Altura del diente (t): también denominada profundidad de rosca, se corresponde con la distancia entre la máxima altura de la rosca (cresta) y el fondo de esta (valle). Conociendo los diámetros nominales y mínimos, se puede calcular la altura de diente.
MACHO DE ROSCADO
El macho de roscar es una herramienta manual cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él se dibuja una trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza para roscar la parte hembra. También puede utilizarse para el roscado a máquina. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros en una pieza, que pueden ser de metal o de plástico.
Usos de macho de roscar
Esta herramienta sirve para obtener roscados interiores de diámetro limitado. Está conformado por un elemento cilíndrico o parcialmente cónico, semejante a un tornillo y cuya rosca posee las mismas características geométricas que la tuerca con canales longitudinales para la salida de la viruta.
PROCEDIMIENTO
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos. Para efectuar el roscado a mano se emplea generalmente una serie de 3 machos de roscar en forma sucesiva: el primer macho tiene una entrada larga, completamente cónica y carece de dientes, se utiliza para comenzar y guiar la rosca; el segundo cónico sólo en el extremo se usa para desbastar la rosca y, el tercero totalmente cilíndrico que es el que acaba y calibra la rosca.
El roscado industrial, o en serie, emplea un solo macho de roscar, cónico en el extremo y cilíndrico en el resto; se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. El roscado se ejecuta sobre agujeros de piezas que han sido con anterioridad taladrados, unos con agujeros ciegos y otros pasantes. El agujero pasante es el que atraviesa todo el metal y el ciego es aquel que tiene una determinada profundidad, pero no llega a traspasar la pieza que está perforando. Podemos diferenciar el roscado a máquina en dos tipos, el primero se efectúa con machos de roscar de arranque de viruta y el segundo con machos de laminación.
Tipos de machos de roscar
Hay cuatro tipos principales de machos roscar:
- Macho con canal recto
- Macho con canal helicoidal a derechas
- Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido como agujeros longitudinales o agujeros transversales. La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho.
- Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la viruta es impulsada hacia delante.
Debemos señalar que las roscas pueden presentar varios defectos: el primero está asociado con su cálculo y diseño, puesto que pueden no haber sido seleccionadas a las dimensiones de la rosca, el sistema y el material adecuado. Esto produce el deterioro prematuro.
Además, la rosca también puede deteriorarse por su oxidación y corrosión, lo que produce la pérdida de presión de apriete y podría originar una avería.
COJINETE O TERRAJA DE ROSCADO
La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que permite el corte de la espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos. Se suele llamar también cojinete roscado. Se la utiliza para realizar las roscas del tipo macho, ya sea de caños o bien tornillos. Existen diferentes medidas de esta herramienta, que coinciden con las graduaciones normalizadas de tornillos y otros elementos roscados. Si bien el cojinete roscado más común se utiliza en forma manual, también existe la versión eléctrica. Las terrajas se utilizan tanto para caños metálicos (por ejemplo caños de gas), como para caños plásticos (caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y bulones.
PROCEDIMIENTO
La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma perpendicular atravesando el hueco central de la terraja, utilizando una prensa para sujetar el elemento a roscar, de manera tal que quede totalmente firme. La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o porta-terraja. Se debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el metal con la forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada para el tornillo que se obtendrá como resultado de esta operación.
A medida que se va avanzando con el roscado de la pieza, se recomienda retroceder un poco y luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a un paso más lento, pero con un mejor resultado (rosca más limpia y mejor acabado). Por ejemplo, una vez que realizamos un giro de 360° con la terraja, retrocedemos 180°. Luego avanzamos nuevamente 360° y volvemos a retroceder 180° y así sucesivamente.
Bueno amigos esto a sido todo en esta entra, ahora que ya teneis la informacion necesaria podeis empezar a mecanizar ya veréis que es muy entretenido...hasta pronto.
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